Ich fühle ich mich nicht als Doppellinkshänder. Grobe mechanische und elektrische Arbeiten gehen mir schon so einigermaßen von der Hand. Ich bin zwar kein Filigranstmechaniker, aber das ist ja hier auch nicht von Nöten.

Alles fing schon vor geraumer Zeit an .... Im zweiten Lehrjahr war ich auf der Suche nach neuen Lautsprechern. Von Hifi hatte ich keinen Plan, ich nannte zwar damals eine Stereoanlage von JVC mein Eigen , mir waren aber Begriffe wie Räumlichkeit, Bühne und Auflösung in Bezug auf Hifi nicht geläufig. Meine alten Schallwandler, die ich mal als Teenager von einem Bekannten abgekauft habe, hatten ausgedient. Diese Tröten besaßen nicht einmal eine ordentliche Frequenzweiche. Lediglich parallel zu den Tönern aufgelötete Kondensatoren teilten die Frequenzen, oder auch nicht.

Dämmmaterial? - Fehlanzeige! Hersteller, unbekannt. Muss ich noch weitere Worte verlieren? Selbst gegen die mäßigen Onkyo 3 Wege LS meines Vaters hatten diese keine Schnitte, obwohl sie in Größe und Konstruktion Ähnlichkeiten aufwiesen. Aber als Schüler waren die monetären Mittel doch sehr beschränkt. Übrigens, zu diesem Zeitpunkt war ich auch noch kerngesund, also vom Selbstbau-Virus war noch weit und breit nix zu sehen, Wir waren in den 80iger Jahren.

Ich war also auf der Suche nach besseren Schallwandlern, angefixt durch einen Kumpel, der eine schon etwas ambitioniertere Luxman Anlage mit richtig coolen Kompakt-Boxen besaß. Ein Mit-Azubi machte mich damals aufmerksam auf Selbstbaulautsprecher. In Bielefeld gab es solch einen Laden. Also erst mal hin. Komisch, die dort angebotenen Lautsprecher glichen eher Skulpturen und sahen gar nicht so aus wie typische Lautsprecher, viele waren z. B. bunt lackiert! Oh Schock! Aber auch irgendwie cool. Und der Klang, ein Traum in Tüten! Mein Favorit war eine schlanke Säule, wohl ähnlich der heutigen SB12 oder High Jack. Dort wurden aber nur die nackten Bausätze vertrieben, zum Gehäusebau gab es keinerlei Unterstützung. Das war aber auch der (damaligen) Zeit geschuldet, heute ist man da schon weiter.

Von irgendwo bekam ich einen weiteren Tipp, dass es in Herford noch einen weiteren Selbstbau-Laden gebe. Dort da war die Auswahl eher etwas eigeschränkt, und das Ganze wirkte nicht ganz so professionell wie in Bielefeld. Man bot mir einen enormen 3 Wege-Turm an, ähnlich der FT 15, vielleicht etwas größer und mit einem enormen warmen und runden Bassfundament. Etonfans würden das Klangbild als zu verwaschen und unpräzise einstufen. Wahrscheinlich hätten sie auch Recht damit.

Als dritte Testbox kam noch eine Magnat 3 Wege Konstruktion von einem Radio und TV-Händler hinzu, die aber in allen Belangen den beiden Selbstbauvarianten unterlegen war. Alle 3 LS hatte ich ein Wochenende zum Testen zu Hause. Die Entscheidung fiel auf den Selbstbau 3 Wege Lautsprecher. Dieser Sound hat mich dann auch für die nächsten 25 - 30 Jahre geprägt. Und irgendwie hatte ich unbemerkt den Virus gleich mitgekauft. Auf dem Beipackzettel stand aber nix von Nebenwirkungen und Risiken dieser Art. Das CNC gefertigte Gehäuse konnte ich gleich tutti kompletti fertigmontiert mit erwerben. Lackiert hatte mir das ganze ein befreundeter Tischler mit eigener Lackierkabine für läppische 20 DM (das entspricht heute etwa 10 Euro)! Leider hat sich dieser Kontakt verloren. Aber das Ergebnis war absolut laden / wohnzimmertauglich. Natürlich hat der Lack über die Jahre einige Schrammen abgekriegt, aber sie verrichten bis heute ohne zu murren ihren Dienst. Damit war dann auch das Projekt Lautsprecher für lange Zeit erledigt, der Virus wurde mir allerdings unbewusst eingepflanzt, ich hatte nichts davon bemerkt!

Allerding ging es mir damals gar nicht um das bauen selbst, ich wollte schnellstmöglich das fertige Produkt haben. Das Hobby Lautsprecherselbstbau gab es so in der heutigen Form noch gar nicht, oder steckte noch in den Kinderschuhen.

In den 90igerJahren fiel mir dann zufällig in einer Bahnhofsbuchhandlung ein Lautsprecherselbstbaukatalog in die Hände. Den hatte ich sofort für teuer Geld gekauft. Mein Interesse an Spulen, Wiederständen oder Einzelchassies war eher überschaubar, aber die Bausätze waren cool. Die Bausätze mit den weißen Membranen und kupferfarbenen Phaseplugs (so heißen die doch?) hatten es mir angetan. Allerdings war ich ja versorgt, und so ein Gehäuse wie im Katalog abgebildet, hätte ich mir zu bauen niemals zugetraut. Einige Gehäuse waren in Marmor oder Granit ausgeführt, das sah zwar prima aus, aber wie sollte ich so etwas, als gerade der Pubertät entwachsener Halberwachsener, bloß anstellen? Dieser Katalog jedenfalls hat sich lange bei mir gehalten, ich hatte über viele Jahre hinweg immer mal ein Auge riskiert.

Mit den Jahren keimte in mir der Wunsch nach "besseren" industriell gefertigten Lautsprechern auf, und dem WAF waren meine Vintage Lautsprecher schon immer ein Dorn im Auge. Jedenfalls habe ich mir dann vor 10 - 11 Jahren meinen Wunsch realisiert. Ursprung dieser fixen Idee war die Fachpresse. Mein Interesse galt auch dem Heimkino. Jedenfalls habe ich ein Paar Transmissionline-Lautsprecher eines renommierten ostwestfälischen Herstellers gekauft (man ist ja Lokalpatriot). Nicht, dass diese Türme schlecht wären, aber so ganz haben sie mich nie überzeugt, ich war von diesem runden warmen Klangcharakter meiner alten Selbstbau-LS verwöhnt, irgendwie konnten meine (Vintage-) Selbstbauboxen alles etwas besser. Verbannt wurden die Selbstbaulautsprecher in unsere Souterrain Wohnung, wo sie erst nur rumstanden. So nach und nach habe ich aber eine bescheidene Anlage drum herum aufgebaut. Jetzt stehen sie nun unten im Wohnzimmer, in meinem Hifi- Refugium.

Mittlerweile ist es Herbst 2015, meine Transmissionline-LS wollte ich gerne gegen etwas lebendigeres tauschen, der Klang war mir zu steril. Wahrscheinlich könnte man den Frequenzverlauf an einem Lineal messen. - Meine Vintage Lautsprecher waren immer noch nicht WAF konform, also klapperte ich wieder Hörstudios ab, aber irgendwie war alles nicht so ganz das Richtige. Boxen im Fünfstelligen Bereich kamen da schon meinen klanglichen Anforderungen eher entgegen, aber als junger Familienvater geht das nicht. Außerdem merkte ich auch irgendwann, dass die Lobhudeleien der "Fachpresse" immer die gleichen Superlative für alle Lautsprecher (und Elektronikbausteine) parat hatte, egal ob für die Einsteigerklasse oder für die absolute Referenzklasse. Da musste und konnte doch irgendetwas nicht stimmen. Da fiel mir der alte Katalog (mittlerweile leider entsorgt!) wieder ein, den ich doch mal vor langer, langer Zeit erworben hatte. Wie hieß der Laden doch noch gleich .... ? - Ah ja, Intertechnik - flugs gegoogelt - und was dann passiert ist hier jedem wohl bekannt. Da war ja auch der Virus wieder.... Mit Praxisanleitung zum Gehäusebau auf Rezept! Dann die endlosen Bauberichte, das Forum, boah, was willste mehr? Als Folge dessen habe ich so ziemlich alle Berichte der Etons, SBs, Daytons und Gradients eingeatmet. Vielen Dank an dieser Stelle an meine Frau, die einige Wochen auf mich verzichten musste, ich war komplett abgetaucht. Der Virus hatte plötzlich und unerwartet wieder voll zugeschlagen.

Aber da waren ja noch immer die nicht ganz so üblen Transmissionline Türme, und im Souterrain werkelten auch noch meine ersten selbstgebauten Lautsprecher, die hießen damals AW Tower, nur mal der Vollständigkeit halber. Bestückt mit Seas, Audax und Vifa. Also wollte ich erst mal was Kleines und Günstiges zum Probieren bestellen, um meine Fingerfertigkeiten auf Funktion zu prüfen. Im Focus standen auch die Needle oder Bluestone Twins.

Und obwohl ich noch kein konkretes Tätigungsfeld für diese kleinen Klangtüten hatte, erhielt dann aber doch die RS100PC Einzug in unseren Haushalt, die fertige Schallwand hatte ich gleich mitbestellt, da ich noch keine Oberfräse besaß. Die Gehäuse waren dann auch fix zusammengeleimt, dem Bauvorschlag 1:1 Folge leistend. Geleimt, geschliffen, gespachtelt und mit Rolle in der Souterrainküche lackiert. Hmm, das Ergebnis war ok, der Lack war etwas orangenhautmäßig, aber naja. Nach einiger Zeit bildeten sich dann auch die Stoßkanten ab, das war schon eher uncool. Also musste ein Neubau der Gehäuse her. Der Klang war ja schon überraschend erwachsen für diese Zwerge, aber da erzähle ich hier nix Neues.

Los geht's. Das neue Gehäuse sollte nicht so langweilig werden, also kam ein normaler Quader nicht in Frage. Die Wahl fiel auf einen Nachbau der Triebwerksgondel der Boeing 737-800, diese herrliche ovale Form im Lufteintritt der Turbine hatte mich schon lange fasziniert. Also ran ans Werk! Was für eine Fehlentscheidung!!!

Wir schreiben Weihnachten 2015! Also erst mal versucht im www Zeichnungen, Pläne oder passende Fotos zu ergattern. Fotos gibt es zuhauf, was aber nicht auf Modellbaupläne zutrifft. Und wie sollte ich die Gehäuse nur anfertigen? Aus MDF-Ringen? Das würde bedeuten, schleifen bis der Arzt kommt. Oder Spanten-Bauweise? Damit hatte ich keine Erfahrung. Auf diesem Gebiet fehlte mir auch jegliche Erfahrung. Hmmm, nachdenken ..... Und wie soll die ganze Konstruktion später aufgestellt werden? Auf einem Fahrwerk mit kleinen Rädern, oder auf Beinen, oder doch lieber auf einem Ständer mit Sockel? Oder lieber eine Konstruktion bauen, an der das Triebwerk an der Tragflächenaufhängung hängt? Es gab anfangs noch mehr Fragen als Lösungen, aber das ist wohl bei vielen Projekten so. Und die Verlegung der Kabel im Inneren musste ja auch entsprechend geplant werden. Fragen über Fragen. Ich habe erst mal versucht händisch Zeichnungen anzufertigen, um die Abmessungen gemäß der Volumenvorgabe zu bestimmen. Und dann wohin mit dem BR-Kanal? Nach vorne unter den Treiber? Oder doch lieber nach hinten, wo die Abgase der Turbine entweichen? Von der Idee her passte das ganz gut. Also wollte ich den BR-Kanal hinten montieren.

Ganz unerwartet kam mir bezüglich des Gehäusebaus ein Spieleabend mit meinem Kumpel Dirk während meiner Planungsphase gerade recht. Dirk ist der reinste Daniel Düsentrieb und seines Zeichens Modellbauflieger, er brachte mich darauf, das Ganze wie im Flugzeugmodellbau zu realisieren. Spanten-Bauweise, erst ein "Gerippe" wie Fischgräten anfertigen und danach Holz in Streifen über das "Gerippe" spannen. Und am Ende der Stabilität wegen das Ganze mit einer Epoxy - Glasfasermatte überziehen. Bei der Glasfaser wollte er mir dann helfen. Dirk hat mich während des gesamten Projekts auch immer mit guten Tipps versorgen können, ohne ihn hätte ich das Projekt nicht so realisieren können. Ein Dank ist an dieser Stelle angebracht!

Also gesagt, getan. Spanten-Baupläne gab es nach Recherche im www, allerdings nur gegen Kohle, aber dann auch noch im falschen Maßstab. Also habe ich die Pläne (leider unvollständig) einfach kopiert, dann ins passende Format kopiert und ausgedruckt. Leider war die Kopie durch die immense Vergrößerung sehr pixelig, die Konturen der einzelnen Teile war nicht leicht nachzuvollziehen, Und unvollständig bedeutet, dass einige Einzelteile mit so einem dösigen Schriftzug verdeckt waren. Na klar, der Hersteller wollte ja verkaufen. Da musste ich da etwas improvisieren. Die Papiervorlagen wurden auf das Holz übertragen und mit einer Stichsäge entsprechend ausgesägt. Beim Kleben der Gerippe hätte ich noch drei bis sieben helfende Hände benötigt.

An dieser Stelle meldete mein Sohn Ansprüche auf die Lautsprecher an. Er fand die Idee der Turbinen einfach nur cool. Mein Sohn war zu diesem Zeitpunkt 9 Jahre jung. Also gab es ab jetzt einen Abnehmer für die Lautsprecher. Das war ja auch ganz gut so.

Der BR-Kanal stellte auch noch eine andere Herausforderung dar. Für einen geraden und winkligen Kanal war nicht genügend Platz vorhanden, dieser musste irgendwie gebogen ausgeführt werden. Ich habe Balsaholz im Wasserbad eingeweicht und in Form gebracht. Im passenden Radius gesägtes Sperrholz gab die Form dann vor, und diente gleichzeitig als Stabilisierung für den Kanal. Auf dem Bild ist der noch zweigeteilte Kanal gut zu sehen, Ober - und Unterteil werden dann durch eine Leiste rechts und links miteinander verbunden. Diese Leiste wurde auf 11mm gebracht, um die korrekte Höhe zu erreichen. Die Maße des Kanals sind wie im Original, genau so lang, breit und tief. Halt nur gebogen eben. Leider habe ich keine Bilder vom fertigen BR-Kanal.

Flugs noch die Schallwand aus 18mm MDF angefertigt. Eine Oberfräse war schon in mein Eigentum übergewechselt. Einige Probefräsungen noch schnell durchgeführt mit einem provisorischen Fräszirkel, und ab ging's. Puh, Staub ohne Ende, aber es hat geklappt. Mit eine Stichsäge grob die Außenkontur ausgesägt, und einer Feile endbearbeitet, bis die Schallwand in mein Gerippe passte.

Nun ging es darum, das Gesamtvolumen zu prüfen und auszulitern. Als das Gerippe, Schallwand und Rückwand nebst BR Kanal fertig waren, habe ich das Ganze in Folie gepackt, den BR-Kanal zugeklebt.

Und dann das Ganze mit dem Inhalt aus einem ausgemusterten Stillkissen aufgefüllt. Es mussten gut 5 Liter hineinpassen. Am Ende waren es etwa 5,4 Liter, sollte wohl passen. Also waren meine Pläne grob gesehen richtig.

Die Spanten konnten also kommen. Oje, und sie kamen. Und hier wurde meine Geduld das erste Mal auf die Probe gestellt.

Pro LS waren es etwa 110 einzelne Leisten. Das alleine hat einige Wochen, sogar Monate, gedauert. Beim Leim dachte ich mir mal wieder, viel hilft viel, also habe ich aus Stabilitätsgründen die Leisten in Leim getränkt. Als Leim diente mir hier der allseits verwendete Fugenleim. Irgendwo ist auf einem Foto der "Classic" Leim zu sehen, ich habe aber den Fugenlein in die leere "Classic" Flasche abgefüllt, da mir die Fugenleimflasche etwas zu unhandlich war. Mittlerweile muss es wohl Ostern gewesen sein. Worauf hatte ich mich da nur eingelassen? Mein Kumpel Dirk sprach mir auch seinen Respekt aus, so ein Erstlingsprojekt, ist schon nicht ohne. Wenn ich diesen Tipp nur eher erhalten hätte. Aber wie reagiert m(M)an(n) auf so einen Spruch?

Mit einer Handbewegung wegwischen: Ist doch albern. Das wird schon ... Jaja.

Der "Lufteintritt", oder Diffusor, der Turbine musste auch noch realisiert werden. Den habe ich aus dem Vollen gearbeitet, einen Ring aus 18er MDF. Hat mit Stichsäge, Fräskopf auf Akkubohrer und grober Feile glücklicherweise gar nicht so lange gedauert.

Meiner bescheidenen Theorie nach sollte dieser Ring nicht zu viel negative Auswirkung auf den Klang haben, da dieser Lautsprecher doch einen sehr begrenzten Sweetspot hat.

Und so verging die Zeit. Aber in der Tat, der Weg ist das Ziel. Immerhin baute ich ja die neuen Gehäuse, weil ich nicht schon wieder einen Bausatz ordern konnte. Alle 3 Wochen was neues, da wird die Hütte schnell voll. Aber diese Meinung wird später im Bericht teilweise revidiert.... , was wohl dem Virus geschuldet ist.

Und dann ging's los: SCHLEIFEN und SPACHTELN bis der Arzt kommt. Geduldsprobe die Zweite!!!
Als Spachtelmasse habe ich einen 2K - Karrosseriefeinspachtel aus einem Baumarkt benutzt. Ob diese Idee gut war, weiß ich nicht, ich würde aber vielleicht nächstes Mal auch auf Spachtelmasse aus dem Kfz Zulieferhandel zurückgreifen.

Leider treffe ich meinen Kumpel Dirk viel zu selten. Denn ich hätte an dieser Stelle des Projekts gut weitere Praxistipps gebrauchen können, aber dazu später mehr.

Als Sockel oder Ständer sollte ein Leimholzklotz aus Eiche dienen, zwei leicht gebogene Alurohre dienen als Stützen, je ein Kabel wird durch jedes Rohr geführt. Die Rohre sollten im Gehäuse und in den Holzklötzen mit Heißkleber fixiert werden. In den Gehäusen hatte ich schon jeweils einen schönen Eiche Massivklotz mit reichlich Kleber eingebracht und gebohrt. Alu ist nicht magnetisch, da sollte es auch keinerlei Probleme mit Magnetfeldern oder ähnlich gearteten Störeinflüssen geben. In den Holzklötzen sollten dann auch die LS-Klemmen untergebracht werden. Außerdem könnte ich schön an diesen Klötzen meine Fähigkeiten mit der Oberfräse erweitern. Oder anders gesagt, ich konnte ganz genau sehen, wo ich noch Defizite mit der Fräse hatte.

Und als ich mit den ganzen Spachtelei am Ende war (dachte ich), kam Dirk wieder mit seiner Fämily zum Uno spielen kam. Ich war stolz wie Bolle auf meine Gehäuse, ich wollte sie ja schön glatt haben. Die Lautsprecher sahen allerdings durch die vielen Schichten Spachtelmasse so scheckig aus, wie eine vielbefahrene Kreisstraße, die seit 25 Jahren immer nur im September mit Rollsplitt ausgebessert wird. Vernünftig wird es erst, wenn man eine komplett neue Teerdecke überzieht. Naja, als ich dann die Gehäuse meinem Kumpel präsentiert habe, kam der entscheidende Tipp: "Die Oberfläche ist ja super, aber für's laminieren kommt es darauf gar nicht so an. Die Kontur muss passen, also die Form." - Häh? Hatte ich da was verpasst? - Ich solle das Ganze doch hin und wieder mal grundieren (die neue Teerdecke also!), dann würde man die Unebenheiten in der Kontur besser erkennen, bei diesem Flickenteppich würde man nix erkennen können. Mein Kumpel war ja geübt in dieser Disziplin, er hatte die Unebenheiten sofort mit der Hand erfühlen können. Und zum Schleifen sollte ich das Schmiergelpapier auf eine ebene Holzlatte mit doppelseitigem Klebeband fixieren, und nicht mit so einem Korkklotz oder gar mit einer Maschine schleifen. Und schon gar nicht freihand. Wenn man von Hand schleift, folgt man wunderbar der schlechten Kontur, Unebenheiten bekommt man so nicht aus der Kontur heraus. Lieber mit der Latte schön über die Kontur schleifen, längs, quer, diagonal ..... Und wenn man zu tief geschliffen hat, wieder mit Spachtelmasse und einem langen biegsamen Spachtel (der sich an die Kontur anlegt) die Täler auffüllen. Und immer mal längs, dann quer die Spachtelmasse mit dem biegsamen Spachtel abziehen, ich hatte es ja mit einer drei-dimensional gebogenen Kontur zu tun. Bis dahin hatte ich mit einem kleinen Japanspachtel gearbeitet, da kann man halt keine Fehler in einer gebogenen Kontur korrigieren. Wir sind übrigens im Oktober 2016....

Einschub Anfang-
Zu dieser Zeit etwa war ich das erste Mal bei Marcus im Kerpen. Da habe ich mir Anregungen für das nächste Projekt geholt, Die Dreamcatcher one in der Vorpremiere durfte ich, und SB 18 wollte ich hören. Und da war wieder dieses Klangerlebnis, dass man einfach im Fertiglautsprechereinheitsklangbrei nicht findet! .... Natürlich habe ich mein Projekt zur Sprache gebracht. Ich glaube mich zu erinnern, dass Marcus etwas ungläubig, oder mitleidig reagiert hat.
Einschub Ende-

Also auf Anraten meines guten Freundes besorgte ich Grundierung, und schon wurden die Lautsprecher eingenebelt. Als Grundierung habe ich 1K Dickschichtfiller aus dem Kfz Bereich genommen. Grundiert habe ich natürlich draußen. Gut an dieser Stelle war der mal-eben-gearde-Bau meiner Drehvorrichtung, um die Lautsprecher später auch laminieren zu können. Die Aufhängung habe ich der Schallwand montiert, da diese nicht laminiert wird. So kann man später die Lautsprecher um 360 Grad drehen und das Gehäuse in einem Zug lackieren / laminieren.

Die Grundierung offenbarte leider wunderbar alle Unzulänglichkeiten der Form. Mein Kumpel meinte, das Ausbessern sollte pro Lautsprecher nur 2 - 3 Tage dauern um diese schön in Form zu bringen. Bei mir hat es 2 Monate gedauert, für beide Lautsprecher. Die ganze Arbeit und Mühe war also bisher für die Katz, aber frei nach dem Motto, nie aufgeben! Der Weg ist das Ziel! Mir kam so hin und wieder mal der Gedanke, was mache ich erst, wenn ich eine Duetta oder gar eine Satorique 4 eines schönen Tages bauen sollte? Lieber nicht dran denken, Phantasie und Kopfkino reichen dafür nicht aus.

Nach dem Fillern gab es dann auch schon einmal solch unschöne Muster an der Oberfläche, die man so gar nicht gebrauchen konnte, möglicherweise verursacht durch Temperaturwechsel. Ohne Grundierung wäre dieses hässliche Muster nie aufgefallen. Mir schwoll so langsam der Kamm. Holz arbeitet halt. Dem musste schleunigst mit der Glasfasermatte Einhalt geboten werden, aber mein Kumpel hatte einfach noch keine Zeit. Mit der Kontur war ich insgesamt bereits sehr zufrieden.

Dies war dann der Zeitpunkt etwa, an dem ich mich meinem Ersatzprojekt gewidmet habe, um mir die Langeweile etwas zu vertreiben. Ich habe mir die FT 12 bestellt, mit teuren Projekten wollte ich noch etwas warten. Das Bandpass-Prinzip der FT hat mich gereizt. Aber ich will nicht abschweifen. Dies war so etwa gegen Januar 2017.

Grund für die Glasfasermatte war, dass das Holz extrem anfällig auf Schläge war, jedes anecken hatte sofort eine Macke zu Folge. Die Bohnen waren so anfällig wie rohe Eier.

Aber dann im Mai 2017 war es endlich soweit, die beiden Gehäuse eingepackt, die Drehständer auch und ab ging es zu meinem Kumpel. Leider habe ich die nun folgenden Arbeitsschritte nicht im Bild festgehalten. Das Harz wurde mit Hilfe einer elektronischen Münzwaage angerührt, um das Mischungsverhältnis von 1:4 bestmöglich sicherzustellen. Als Glasfasermatte diente eine normale Glasfasermatte, mit etwa 100gr/m2. Mein Kumpel wollte trotz der balligen Form keine Koeper Matte verwenden, da dieses Gewebe noch dicker und grober ist. Der Vorteil der Koeper Matte ist aber der, dass diese sich leichter um ballige Konturen ziehen lässt. Auf der anderen Seite ist das Handling dieser Matte ist nicht ganz so leicht, da diese beim Auftragen des Harzes sehr leicht verrutscht. So wurde also vorgegangen: auf 12 Uhr wurde der Länge nach etwa 5cm Harz mit einem Pinsel aufgetragen, danach die Matte vorsichtig aufgelegt. Wieder mit dem Pinsel Harz aufgetragen, bis die Matte gleichmäßig getränkt schön glatt anliegt. Dann die Matte etwas weiter um das Gehäuse angelegt und mit Harz am Gehäuse fixiert. Man darf mit dem Pinsel nur eine tupfende oder rollende Bewegung machen, wenn man den Pinsel zieht, verschiebt sich die Matte sehr schnell. Bei einer Koeper Matte wäre dieser Effekt wohl noch schlimmer. So ging es dann langsam ins Runde, auf Grund der Bohnenform musste an den Enden hin und wieder ein Einschnitt erfolgen, was zur Folge hatte, dass die Matte dort natürlich überlappt. Als Schere diente ein mikroverzahntes Exemplar, das funktionierte ganz prima. Diese ganze Prozedur war dann am Ende leichter als gedacht. Dirk hatte mit einem Gehäuse angefangen, ich habe dann 1 A Gehäuse unter seiner Aufsicht selbst laminiert. Auch als Anfänger kann man das leicht bewältigen, wenn man weiß, worauf man achten muss. Beim nächsten Projekt werde ich das ohne Hilfe auch ganz gut alleine hinbekommen. Die Überstände wurden dann wieder mit der Schere abgeschnitten. Danach hatte das Ganze 2-3 Tage Zeit zu trocknen. Diese Arbeiten haben wir in seinem Basteleldorado erledigt, ich war verwundert, dass es so geruchslos von statten ging. Ich hatte schon befürchtet, ich käme high wieder nach Hause. Übrigens waren beide Gehäuse an einem Abend fertig laminiert. Die nun folgenden Arbeitsschritte gestalteten sich allerdings wieder als etwas zeitintensiver.

Hier ein paar Eindrücke vom fertig laminierten Produkt.

Danach war wieder schleifen angesagt (Geduldsprobe die x-te), wen wundert's. Diese Glasfasermatten waren schon ziemlich zäh. Gerade an den Überlappungen war ziemlich viel Handarbeit nötig. Ich habe auf der Außenkontur wieder nur mit meinem Schleifklotz gearbeitet, um die Überstände bestmöglich beseitigen zu können. An der Schallwand kam ich natürlich mit meinem Klotz nicht weiter, um die Harztriefnasen zu entfernen. Da war freihandschleifen angesagt. Zwischendurch musste ständig das Gehäuse mit Filler-Grundierung eingenebelt werden, um den Fortschritt der Arbeiten besser zu bewerten zu können. Mit frischer Grundierung fallen im Gegenlicht kleinste Fehler sofort auf. Größere Vertiefungen wurden wieder gespachtelt, danach geschliffen und wieder mit Filler besprüht. Diese Prozedur hat sich wochenlang wiederholt.

Endlich war ich dann soweit, dass ich den Decklack auftragen konnte. Ich habe mich auf Anraten von meinem Kumpel auf 2K Autolack aus der Sprühdose entschieden. Der Vorteil des 2K Lackes ist unter anderem, dass er eine etwas höhere Oberflächenspannung besitzt, als normale Baumarkt-Nitrolacke. Das wirkt der Bildung von Lacknasen etwas entgegen. Praktisch in diesem Fall war auch, dass ich ganz spezielle RAL Farben verwenden wollte. Ganz nebenbei gibt es bei diesem Online-Händler alle Farben jeden Autoherstellers, wenn man denn den entsprechenden Hersteller-Farbcode zur Verfügung hat. So kann man seine Lautsprecher passend zu seinem Fahrzeug lackieren, wenn man den Wunsch dazu verspürt. Aber das war ja nicht mein Ziel, ich habe online die entsprechenden RAL-Farbcodes einer großen renomierten deutschen Fluggesellschaft eruiert, die Rechereche war gar nicht so einfach. Die Gehäuse sollten in diesem Design lackiert werden, wobei ich da Zugeständnisse gemacht habe. Eigentlich ist ein Triebwerk bei besagter Airline einfarbig in telegrau lackiert. Das war mir aber etwas zu langweilig, ich hielt mich da eher an die Lackierung des Rumpfs. Ich betreibe hier ja auch keinen Modellbau, sondern Lautsprecherbau. Jedenfalls ging es dann mit gehörigem Respekt an die Lackierung. Da ich keine geeignete Lackierkabine zur Verfügung hatte, musste ich diese Aktion im Garten starten. Als Halterung für die Gehäuse habe ich meine bewährten Laminier-Halter genutzt. Jetzt brauchte ich nur eine kleine Kurbel, in Form einer Schraube, befestigt in der Aufnahme an der Schallwand, um das Gehäuse drehen zu können. Ich habe mir einen warmen und windstillen Tag ausgesucht, und eine provisorische Überdachung aus Latten und Folie gebaut, damit nichts von oben auf den frischen Lack rieseln kann. Das hat auch weitestgehend gut funktioniert, natürlich waren leider ein paar Staubeinschlüsse am Ende vorhanden.

Lackiert habe ich folgender Maßen: erst eine Schicht Farbe ganz fein aufgenebelt und 5 Minuten gewartet, damit der Lack etwas anziehen kann. Danach wieder eine dünne Schicht Lack einmal ganz ins Runde aufgesprüht. Nachdem sich der Farbnebel etwas verzogen hatte, habe ich wieder ein dünne Schicht komplett aufgetragen. Wieder ein - zwei Minuten gewartet, und dann wieder die nächste Schicht aufgetragen. Nach 3 oder 4 Schichten war ich zufrieden. Wahrscheinlich wäre es noch besser gewesen, etwas mehr zwischen den einzelnen Lackäufträgen zu warten.

Es gab in der Tat nicht eine einzige Lacknase, nur hatte ich leider so eine Art Organgenhaut zu beklagen. Diese trat zwar nicht flächendeckend auf, nur an jeweils einer handtellergroßen Fläche pro Gehäuse. Der Rest sah schon richtig gut aus, aber schön geht anders. Nach Rücksprache mit meinem Kumpel würde ich keine weitere Schicht auftragen, sondern die vorhandenen Erhebungen der Orangenhaut nass wegschleifen. Der Theorie nach sollte nach einer Woche der Lack zur Genüge ausgehärtet sein. Erstaunt war ich, dass man einfaches Leitungswasser zum nass schleifen benötigt, ich dachte bisher, dass man eine spezielle Flüssigkeit benötigt. Also so habe ich es dann gemacht: ich habe die gesamten Gehäuse geschliffen, nicht nur die schadhaften Stellen, mit einem 800er Korn. Auf dem Foto mit der 1 Cent Münze kann man sich einen Eindruck machen, was ich mit Orangenhaut meine. Man schleift per Hand, also ohne Klotz, die Erhebungen langsam ab, und immer wieder das Schleipapier reichlich wässern und auch öfters austauschen.

Irgendwann scheint dann durch die matte Oberfläche noch hier und da mal ein glänzendes Pixel durch, das sind dann die tiefsten Täler der Orangenhaut. Das bedeutet natürlich, dass man noch im Bereich des Lacks schleift, und nicht schon auf der Grundierung. Danach wurde mit silikonfreier Politur der alte Glanz wieder hergestellt. Auch wenn das ein oder andere Pixel dann noch etwas heller scheint als der polierte Lack, fällt das nicht mehr weiter auf. Alles in Allem war ich mit dem ersten Lackierversuch schon ziemlich zufrieden. Die Haptik des Lackes ist schon außergewöhnlich. Man merkt sofort den Unterschied zu den billigen Baumarktlacken.

Inzwischen wurde es Sommer, die Ferien und der Urlaub zwangen mich zu einer Pause. Es ging dann Ende August weiter mit polieren. Hart erschwitzte Lektion hier war, dass man schon mit ordentlich Druck arbeiten muss. Man wundert sich, wie warm das Gehäuse punktuell durch das polieren wird. Daher habe ich immer jede Stelle nur etwas poliert, bis die Stelle handwarm war, habe dann woanders weiter gemacht. Pro Gehäuse hat das bestimmt 10 - 15 Stunden gedauert. Zu allem Überfluss hat mir die Polierei auch noch schlaflose Nächte bereitet, der Muskelkater war schon ganz ordentlich. Nachts konnte ich schlecht auf der Seite einschlafen, da der ganze obere Schulterbereich bis in die Fingerspitzen geschmerzt hat. - Mein Kumpel riet mir von einer Poliermaschine ab, da man so sehr schnell noch mehr Hitze ins Gehäuse einbringt, was dann den Lack wiederum beschädigen könnte. Mit der Hand hat man das besser im Gefühl, oder in der Hand. Vielleicht ist das Maschinenpolieren im Kfz Bereich nicht so problematisch, da die Temperatur durch das Blech besser abgeleitet wird. Holz isoliert ja bekanntlich und leitet die Wärme nicht so gut ab. Aber ich habe mich nicht wirklich damit befasst. Vielleicht liege ich damit auch falsch, egal.

Als die Oberfläche endlich meinen Ansprüchen genügt hat, wurde silber lackiert. Die Lackierkante habe ich gaNZ einfach mit herkömmlichen Isolierband (das lässt sich prima im Bogen aufkleben) und Malerklebeband. Papierklebeband, oder Kreppband eingnet sich nicht gut, weil es schon mal von Farbe unterlaufen wird und es sich nicht im Radius verkleben lässt.
Bei silber ist schleifen und polieren nicht drin, da muss die Lackierung im ersten Anlauf sitzen. Das macht es spannender. Zwischdurch habe ich meine Joghurtbecher noch grundiert und angeschliffen. Da man den hinteren Teil des Lautsprechers nicht soooo sehr sieht, habe ich hier auch Fünfe gerade sein lassen und habe nicht allzu viel Aufwand betrieben. Als alles abgeklebt war habe ich das Gehäuse an der Vorder - und Rückseite silbern lackiert. Die Joghurtbecher natürlich auch. Das Ergebnis war ehrlich gesagt nicht so berauschend, wie es noch beim weiß war, aber immerhin .... Probleme gab es an der Rückseite, wo die Joghurtbecher montiert werden, aber da schaut dann hoffentlich eh keiner soooo genau hin. Die Montage der Joghurtbecher wird erst später erfolgen, das wird dann wohl so einer der letzten Arbeitsschritte überhaupt sein. - Ah, fast vergessen: die Joghurtbecher haben aus Stabilitätsgründen eine Holzplatte im Boden und ganz oben am Rand spendiert bekommen. Diese Holzplatten wurden saugend auf Maß angefertigt und mit viiiiiel Heißkleber fixiert. Dadurch wurden die Becher viel stabiler, was sich später bei der Montage mit der Schraube als vorteilshaft erweisen sollte. - Nach erfolgreicher silber-Lackierung kam dann grau an die Reihe. Erst musste aber die Farbe einige Tage wieder aushärten. Hier wieder alles abgeklebt und in langsamen Arbeitsschritten vier bis fünf Schichten Lack aufgetragen. Da es sehr wenig Staubeinschlüsse gab, habe ich auf das polieren verzichtet. Eine Orangenhaut hatte ich diemal auch nicht zu beklagen. Das grau ist ja auch an der Unterseite der Lautsprecher, das sieht man eh kaum.

Hier gibt es ja weiter keine Geheimnisse, es ist mittlerweile Mitte September, anno 2017. Die Kabel wurden durch die Röhrchen gezogen, die Röhrchen mit Heißkleber bestmöglich von innen am Gehäuse fixiert. Der Sperrkreis war ja schon auf einem Holzbrettchen fixiert, diesen habe ich lose in das Sonolfil gewickelt und im Gehäuse verstaut. Bei den Original-Kisten hatte ich wohl doch etwas viel Sonofil reingestopft, dieses Mal habe ich deutlich weniger Dämmaterial genommen. Die Kabel sind alle lang genug, ich kann den Treiber bequem entnehmen um die Kabel anzulöten.

Die Holzklöttze bekamen noch Füße, um die LS auf eine breitere Grundlage zu stellen. Die Kippstabilität sollte so erhöht werden. Die Füsse sind eigentlich Schubladengriffe. Flugs noch die Polklemmen in die Holzklötze eingebracht und die Kabel verlötet.

Als Letztes wurden dann noch die Johurtbecher fixiert. Vier kleine Kleckse Heißkleber auf dem oberen Brettchen und eine lange Haken-Schraube halten die Becher an Ort und Stelle. Als Schraube habe ich eine Hakenschraube aus dem Baumakrt benutzt. Die Schraube musste halt dem Joghurtbecher entsprechend passend lang sein, sie hatte auch eine fest angebrachte Scheibe als Tiefenanschlag. Unter der fest angebrachten Scheibe habe ich noch eine M6 Karosseriescheibe gelegt. Damit wird nur durch die U-Scheibe Druck auf den Becher ausgeübt. Meine Sorge war hier, dass ich durch verdrehen beim Befestigen der Schraube auf dem Lack, den Selbigen beschädige. Ich wollte keine sichtbaren Lackschäden hinterlassen. Nachdem die Schraube fixiert war, habe ich den Haken gaaaaanz vorsichtig mit einen Winkelschleifer abgtrennt, ohne Haken sieht es einfach besser aus. Den Grat habe ich noch flugs abgefeilt, und mit einem Klecks schwarzem Lack die offene Wunde gegen Rost versiegelt. Und auf einmal, so ganz überraschend und aus dem Nichts: Voila! Fertig

Auftragen des Schriftzuges:
Dieser kam mit etwas Verspätung. Der Plan war, dass ein Kumpel meines Kumpels, der solch eine Firma besitzt, die Schriftzüge für 'nen schlappen Zwanni in die Kaffeekasse anfertigt. Gesundheitliche Gründe spachen plötzlich dann aber dagagen.

Also war wieder Internetrecherche angesagt. Es gibt allerdings unglaublich viel Auswahl im www. Auch war es schwierig Schriftzüge mit dem Original Schriftzug zu bestellen, wegen Urheberschutz und so. Dazu hätte ich mir die Einwilligung des jeweiligen Unternehmens einholen müssen, was mir dann doch etwas zu umständlich war. Also habe ich mir den Begriff Soundhansa ausgedacht, in Anlehnung an die renomierte Airline. Das passt ja auch besser zum Produkt.

An einem Wochenende habe ich die Aufkleber bestellt, schon am folgenden Donnerstag lagen sie im Briefkasten - perfekt. Diese waren auch mit der mitgeleiferten Anleitung in 20 Minuten angebracht. Wenn doch andere Arbeitsschritte in diesem Projekt auch so einfach gewesen wären.

Zum Klang muss man hier nicht viel erzählen. Einen großen Unterschied zu den Original-Kisten konnte ich mit meinen ungeschulten Ohren nicht wahrnehmen, und wenn, dann nur ganz marginal. Im Nahfeld klingt der Dayton RS100 einfach nur klasse, homogen und rund. Man muss aber auch genau im Stereodreieck sitzen, und genau dafür ist der Lautsprecher ja auch konzipiert. Jedenfalls hat sich die geringere Menge an Dämmwolle eher positiv ausgewirkt. Ich kann es schwer in Worte fassen, das Klangbild ist eventuell etwas luftiger und im Bass etwas konturierter als vorher.

Hier noch ein paar Fotos vom fertigen Produkt:

- Man muss gute Kumpels (mit Ahnung) haben.

- Nie aufgeben, Hartnäckigkeit zahlt sich aus. Manchmal hätte ich die Gehäuse während des schleifens in die Ecke pfeffern können. Ein paar Tage Pause, und ein Ausweich-Projekt (FT 12 ist ja auch im Bau) eignen sich bestens, um wieder Mut und Geduld zu sammeln. - Um keine falschen Eindrücke zu erwecken, ich habe natürlich nicht jede freie Minute im Bastelkeller zugebracht. Aber einige 100 Stunden werden es wohl locker gewesen sein.

- Wenn man von irgendwas keine Ahnung hat, lieber vorher jemanden fragen, der sich mit der Materie auskennt. Das kann dann schon mal einige Monate (doppelte) Arbeit sparen. Wie in meinem Fall das spachteln vs. schleifen.

- Lackieren ist gar nicht so schwer, wie ich das befürchtet hatte. Es wird doch etwas viel Angst im hier Forum und Bauberichten geschürt. Eine gute Vorbereitung und die richtigen Materialien sind natürlich das A und O. Möglicherweise trifft das nur auf kleinere Projekte zu, ich habe noch keine Erfahrungen mit großen Standlautsprechern, stelle mir aber vor, dass das dann eine ganz andere Nummer wird. Aber jeder fängt ja erst klein an.

- So eine komplizierte Form würde ich nicht noch einmal als Erstlingswerk in Angriff nehmen. Aber jetzt ist es für mich eh zu spät.... Hier wären auch die Kosten des Projekts zu erwähnen. Das (allerdings nie geplante) Budget wurde um Längen übertroffen. Welch Glückes Geschick, dass ich meinem Sohn die Arbeitszeit nicht in Rechnung stellen werde.

- Beim nächsten Projekt würde ich eine Methode probieren wollen, bei der man weder spachten noch schleifen muss. Für Vorschläge wäre ich an dieser Stelle dankbar. Dabei zählt es für mich nicht, einen Profi zu engagieren. Hier geht es ja um DIY.

- Um topfebene Flächen schleifen zu können, immer Schmiergelpapier auf einem Brett oder Klotz befestigen. Niemals versuchen, eine ebene Fläche mit einer Maschine, Korkklotz oder per Freihand zu erziehlen. Das klappt nicht!!!! Erhabene Stellen schleift man nur mit mit einem festen Klotz weg. Selbst ein Schwingschleifer ist von unten etwas gepolstert, oder gummiert. Damit bekommt man einfach keine saubere Fläche hin. Kleinere Erhebungen werden ignoriert, oder verspachtelte Schraubenlöcher werden wieder minimal ausgehöhlt. Maschinen mögen ja fürs Grobe gut sein. Für die letzten paar Prozent ist Handarbeit angesagt!

- Beim Finish sollte man, je nach Anforderung, nicht an der Qualität der Materialien sparen. Die Grundierung darf auch nass geschlifen werden, das tut weder weh, noch ist dem Ergebnis abträglich. Der 2K Lack ist schon außergewöhnlich gut. Existenziell ist es auch, den Lack bis zum schleifen und polieren in Ruhe aushärten zu lassen. Eine Woche sollte es schon sein, gerne mehr.

Das Projekt hat riesig Spass gemacht, mein Sohn ist auch stolz wie Oskar auf seine Soundhansa. Ich habe leider die Kontur nicht zu 100% getroffen, die Unterseite des Gehäuses hätte etwas platter sein sollen, aber wie schon gesagt, hier geht um Lautsprecherbau, nicht um Modellbau.

Wer Fragen zu den RAL Tönen, oder zur Bezugsquelle des Lacks hat, darf mich gerne hier kontaktieren.

Die Reise ist aber noch nicht beendet, weitere Projekte werden folgen. Die FT 12 steht auch kurz vor der Fertigstellung, mit gerundeten Seitenwangen, Glasfasermatte etc pp. Und irgendwann werde ich mich auch mal an die Blues-Klasse wagen. Die SB18 reizt mich ungemein, und wie oben schon angedeutet auch die Dreamcatcher one, aber einen Kompakt-LS ist mit der FT 12 schon in Arbeit. Auch die Dreamcatcher two würde mich interessieren, die Gene der Dreamcatcher one sollte sie ja intus haben. Oder die Doppel 7 mit dem ER4? Na mal sehn. Jetzt werde ich erst die FT12 noch fertigstellen und dann mache ich erst mal etwas Pause. So ein, zwei Wochen vielleicht.... Ob ich bis dahin meine Werksatt aufgeräumt habe?

Denn das Kopfkino arbeitet schon wieder an möglichen Projekten, und dem dazugehörigen Gehäuse(modell)bau, auf Hochtouren. Hoffen wir mal, dass es eine keine White Pearl wird.
In diesem Sinne.


Gruß, und danke fürs lesen,
Hermann