Neulich las ich wieder einmal einen schönen Baubericht im Hifi-Forum, den einer unserer Kunden zur Doppel 7 verfasst hatte. Die Schallwand, in Bambus furniert, lag auf einem metallenen Ding, das ich mir schon viel zu lange ansehe. Ganz besonders beeindruckt hat mich das selbst gefertigte Terminal, es machte mir neuerlich bewusst, was ich ganz dringend brauche: eine CNC-Fräse. Nicht dass ich mit meiner Werkstattausrüstung unzufrieden bin, sechs Oberfräsen, für jeden Fräskopft eine, die Formatkreissäge, großer Bandschleifer, mehrere Fräszirkel sind schon eine schöne Sammlung, die viele Arbeiten vereinfacht. Doch wie es immer ist, das schwächste Glied in dieser Kette ist derjenige, der das Werkzeug in Händen hält. Hier wurde ein Maß nicht eingehalten, dort eine Feststellschraube nicht fest genug angezogen, der Mittelpunkt der Fräsung um 2 mm beim Anbohren verfehlt. Und wenn es der Baumarkt-Fachmann war, der statt rechtwinkliger Bretter leichte Trapeze gesägt hatte, konnte man wenigstens einem anderen böse sein. Jeder, der heimwerkert, hat das oft genug erlebt. Um wieviel schöner ist es doch, wenn man einen maschinellen Knecht ganz präzis anweisen kann, wo er wie tief seine Bahnen ziehen soll! Wie oft ich meiner Ehefrau - seit nunmehr 25 Jahren die beste von allen - in den letzten zwei Jahren von den Vorzügen einer Computer gesteuerten Schneideanlage erzählt habe, kann sie sicherlich nicht mehr zählen. "Dann kauf dir endlich eine!" war ihr einziger Kommentar, als ich ihr von der Doppel 7 vorschwärmte.

Angesehen hatte ich mir solch ein Traumwerkzeug bereits vor längerer Zeit. Der Preis war ok, aber der Arbeitstisch mit 1000 x 600 mm zu klein für die Fronten hoher Standboxen, die in D'Appolito-Optik gern 1,2 m vom Fußboden nach oben ragen. Als ich per Google die Seite von CNC-Concept fand, dessen Basic 1500 mit 1300 x 700 mm Verfahrweg genau für meine Zwecke passte, war der Entschluss gefasst. Eine Woche später fuhr ich mit dem 70 kg schweren, fertig aufgebauten, neuen Spielzeug nach Hause. Vorausgegangen war eine recht ausführliche Einführung in die Arbeitsweise, für die sich Markus Freund (der Name ist Programm!) eine Menge Zeit nahm. Das wirkliche Umgehen mit der Maschine musste ich aber trotzdem erst per Eigenversuch erlernen, wofür ich mir auch die angemessene Zeit einräumte. Dass dafür ein paar neue Boxen noch nicht erfunden wurden, kann ich verschmerzen, denn viele Fehler wollen erst gemacht werden, bevor sie auf andere losgelassen werden. Helfend schaute Markus dabei auch einmal via Internet auf meinen Bildschirm, was viele Fragen in Sekunden klärte. Perfekt bin ich noch nicht im Umgang mit der Basic 1500, aber der Mensch kann sein Leben lang lernen, alles noch besser zu machen. Learning by doing, wie es so schön auf Neudeutsch heißt. Nach grob drei Wochen habe ich vier Fräsköpfe geschrottet und ein paar MDF-Bretter in Staub verwandelt. Nun weiß ich schon einmal im Groben, wie groß der Vorschub und die Drehgeschwindigkeit der Fräse sein darf, die Eintauchtiefe ist noch zu perfektionieren, damit ein Paar Boxen in angemessener Zeit entstehen kann. Einige Verzahnungstechniken habe ich ausprobiert, für Gehrungsschnitte fehlt noch der passende Kopf, zufriedenstellende Tests habe ich aber schon mit Altfräsern gemacht. Um meine neue Errungenschaft hier im Magazin vorzustellen, kam es mir sehr recht, dass Wolfgang zwei aufsetzbare Schallwände für die Little Princess braucht. Den Weg dahin habe ich dabei gleich dokumentiert, dabei war es nützlich, dass die CNC-Fräse in meiner Fotokammer einen vorübergehenden Stellplatz gefunden hat.

Eine Opferplatte, so nennt man in Fachkreisen das Auflagebrett, das sich zum Schutz vor schwerwiegendem Ungemach durch Bedienfehler des Users opfert, habe ich mir aus einer Spanplatte angefertigt. Damit alle zu bearbeitenden Bretter plan aufliegen können, hat die CNC-Maschine die Oberfläche exakt begradigt. Anschließend konnte ich mittels einfacher Programmierung mehr als 150 Löcher mit 20,4 mm Durchmesser fräsen lassen, die als Aufnahme meiner Anschläge dienen. Ein wenig Pioniergeist war von Nöten, als ich all die Hilfsvorrichtungen durchdachte, die ich für die präzis wiederholbare Lagerung der Werkstücke brauchte. Denn auch hier galt selbstverständlich die Devise Try and Error oder altdeutsch: Erst Denken, dann Handeln.

Mitgeliefert wird das Programm WinPCNC, dem eine weitere Software sagt, welche Signale es an die elektronische Steuerung der Maschine senden soll. Für die ersten Schritte völlig ausreichend ist Cut 2 D, in das von Cad-Programmen erzeugte DXF-Dateien eingelesen, aber auch per Hand Fronten, Seiten und Deckel samt aller einzufräsender Elemente gemalt werden können. Die Front der Prinzessin übernahm ich aus Sketchup, die Pro-Version machte sich hier tatsächlich bezahlt. Allerdings muss ich demnächst für den leichteren Import alle Kreise mit 360 statt nur 24 Elementen malen, damit WinPCNC sie nicht als 24 gerade Linien interpretiert. Schon wieder etwas gelernt! Doch sehen wir uns zuerst die Zeichnung in Cut 2 D an.



Im ersten Bild sehen wir links die Mal-, Platzier- und Korrekturwerkzeuge. Rechts wird der Arbeitsweg vorgegeben. Heraus kommt eine Simulation des Ablaufs, die farblich an das Plattenmaterial angepasst werden kann. Warnhinweise bei fehlerhafter Eingabe helfen, später Zeit zu sparen, wenn die Maschine diese völlig korrekt  umzusetzen versucht. Auch WinPCNC kennt die Schwächen der Bediener und warnt vor zu tiefem Bohren oder zu kleinem Werkstück. Am Beginn der Schabearbeiten stand das Anfertigen von Rundungen an den langen Seiten der Frontplatte. Dazu lud ich die entsprechenden Daten.

Was hier so profan nach vier Linien auf weißem Papier aussieht, sagte der Fräse exakt, was sie wo in welcher Tiefe machen sollte. Dazu wollte sie aber ein paar weitere Infos haben, nämlich einerseits, wie dick das Brett ist und wie tief unter ihr die Opferplatte residiert. Hier hilft der Längentaster, den ich einmal auf das Opferbrett und danach auf die Fronten platzierte. Die Vermessung geschieht automatisch, die Werte werden ebenso in die Werkstückdatei übernommen.





Wie gut die Absaugung funktioniert, beweisen die wenigen Staubansammlungen auf der Front. Weniger wär es sogar gewesen, wenn ich den Auffangsack etwas früher geleert hätte. Anschließend wird der Fräskopf gewechselt, um die restlichen Arbeiten ohne Rundungen auszuführen. Auch wird die nächste Fräsdatei geladen. Nicht vergessen darf man das erneute Ausmessen mittels Längentaster.



Für die nächsten Arbeitsgänge brauchte mich die CNC-Kiste nicht, also konnte ich zwischendurch immer mal wieder ein Foto schießen. Erklären können sie sich selbst.






Die Freude war groß, als ich Mittel- und Hochtöner so passgenau in meiner Frontplatte sah, wie es bisher nie der Fall war. Beim Bass machte sich jedoch Ernüchterung breit. Natürlich hatte ich das Chassis exakt vermessen, einen Millimeter als "Reserve" zugegeben, aber das Ergebnis war beileibe nicht so wie angedacht.



Schnell war der Schuldige gefunden, es war der Zollstock. Zwar gibt es eine genaue Definition, wie lang ein Meter ist, doch das schien mein Gliedermaßstab nicht so genau zu nehmen. Er meinte nach wie vor, dass der Korb des 7-200 exakt 174 mm durchmisst, wirklich ist es aber ziemlich genau ein Millimeter mehr. Macht nix, kann sagen, wer ein präzis einstellbares Werkzeug besitzt. Schnell war eine Korrekturzeichnung mit neuen Ursprungs-koordinaten gemalt, der Maschine übergeben und fast war die Welt wieder in Ordnung. Ich gebe zu, dass mir ein wenig unwohl war. Würde die Fräse den richtigen Ort finden, an dem sie zur Tat schreiten soll oder würde sie die Untat begehen, die Front unbrauchbar zu machen? Nun weiß ich es, learnig by doing!



Aber es gab ja auch noch den inneren Ausschnitt, dem ebenfalls ein Millimeter fehlte. Noch eine Zeichnung, noch einmal nachgefräst, Bammel hatte ich gar nicht mehr.



Passgenauer kann man Lautsprecher nicht versenken!

Nun könnten sich alle Leser mit mir freuen, dass ich solch ein schönes Spielzeug besitze. Doch was hätten sie davon? Nun, es ist gar nicht meine Absicht, mir selbst das Leben leichter zu machen. Die CNC-Fräse ist ein Arbeitsmittel, das zukünftig auch unseren Kunden zu Gute kommen wird. Bisher haben wir mit unseren Selbstbausätzen sehr viele Menschen erreicht, die Tischlerarbeiten allein ausführen können und einen passenden Werkraum mit entsprechendem Inhalt besitzen. Was aber ist mit demjenigen, der unsere Seite fand, jedoch nicht mit dem nötigen Ambiente umgeben ist? Such dir einen Schreiner oder Zuschneider, war nie das, was wir ihm anbieten wollten. Fronten, demnächst auch Zuschnitte aus der selben Hand wie die Bausätze erwerben zu können, wird sicher dem Selbermachen dienlich sein. Nicht in unserem Sinne ist der Gedanke an "Eine für alle". Individuelle Wünsche können wir berücksichtigen, soweit es die Fräse mit ihren drei Armen möglich macht. Ein paar Fingerübungen habe ich schon gemacht.





Die erste Front ist allen wohlbekannt, zur zweiten kommen wir dann etwas später.

Udo Wohlgemuth

Psst: Damit auch die letzten Hürden auf dem Weg zur selbstgestalteten Box fallen: Der konsequente Schritt, ebenfalls die fertig aufgebauten Weichen zu liefern, ist schon, Intertechnik sei dank, in Vorbereitung.