Reisen bildet, darum gehört es zu meinen liebsten Freizeitbeschäftigungen. Leider war es mit beidem in letzter Zeit recht schlecht bestellt, so freute es mich besonders, als mich der Ruf der weiten Welt nach grob 15 Jahren wieder einmal erreichte. Intertechnik-Chef Andreas Wolf war der Rufer, er lud mich zu einem mindestens vierwöchigen Urlaub im komfortablen Wohnmobil ein, den wir uns mit Angeln und Entspannen an den vielen Fjorden, Seen und Bächen Norwegens gönnen könnten. Alternativ schlug er einen Besuch bei Seas in Moss vor, den wir dann etwas kürzer gestalten würden. Naja, es reizte schon der erste Gedanke an eine ruhige Zeit weitab von Internet und Boxenbau, vier Wochen fern der Zivilisation, nur frei lebende Lachse, Elche und Rentiere als Nachbarn. Trotzdem wählte ich lieber die Alternative, denn wie sollte ich nach so langer Zeit der Muße wieder in ein normales Leben zurückfinden, die aufgelaufenen 1400 Mail beantworten und die verständlicherweise wegen der überlangen Wartezeit abgewanderten Leser motivieren, wieder häufiger ins Magazin zu schauen. So flogen wir mittwochs abends bei leichtem Regen und kühler Temperatur in Düsseldorf los und landeten neunzig Minuten später bei immer noch leichtem Regen und noch kühlerer Temperatur in Gardermoen, dem Flughafen 50 km hinter Oslo. Nur gut, dass ich mir um die vergessene Winterkleiddung keine Sorgen machen musste. Das Hotel war beheizt, es war ja auch schon Anfang September.

Ob Thor, der nordische Wettergott wegen des vergessenen Sommers 2011 Mitleid mit uns hatte, kann ich nicht herausfinden. Als wir am nächsten Tag beim Frühstück saßen, war der Himmel nur noch blau, die Luft warm und weit und breit fast keine Wolke zu sehen. Sommer in Norwegen, was wollten wir mehr!

So genossen wir schon die knapp zweistündige Fahrt nach Moss und hielten Ausschau nach Merkmalen, die verrieten, dass wir uns tatsächlich in Norwegen aufhielten. Neben den Verkehrsschildern, die vor Elch von links warnten, fielen uns besonders die vielen, kleinen bis großen Häuser aus Holz ins Auge, die landestypisch rot mit manchmal weißen Absätzen angestrichen waren. Rechts und links der Autobahn standen fast ausschließlich Nadelhölzer, doch als angepasste Europäer wusste die Norweger sich auch schön in den Stau zu stellen, je mehr wir uns Oslo näherten. Kein Wunder, wenn man weiß, dass im Großraum der Hauptstadt etwa 40 % der Bevölkerung des Landes leben.

Wir erreichten Seas Headquarters gegen 11 Uhr, wo Grete, Olav und Øyvind, in deren Händen die Geschicke des weltbekannten Lautsprecher-Herstellers liegen, bereits unsere Ankunft erwarteten. Als Neuer im kleinen Kreis wurde ich herzlich empfangen, sofort hatte ich das gute Gefühl, bei Freunden zu sein. Später während der Werksbesichtigung bemerkte ich, dass dies in der Firma der normale Umgang miteinander ist. Ein Blick auf die Geschichte der Scandinavian Electro Acoustic Systems verrät den Grund. Ins Leben gerufen wurde Seas vor 60 Jahren als Ausgliederung der Lautsprechersparte aus der Radionette, um auch andere Hersteller von Rundfunkgeräten mit den eigenen Chassis beliefern zu können. Schon zehn Jahre später konnten die beiden Firmengründer Jan Wessel und Nørgaard Madsen nach Dänemark expandieren, wo eine Schwesterfirma mit gemeinsamer Forschung und ähnlichen Produkten entstand. Zwanzig Jahre klappte es gut mit der Kooperation, dann wurde der dänische Ableger abtrünnig und firmiert seither unter dem Namen Vifa. Zwischen 1984 und 1986 übernahmen die Mitarbeiter von Seas den Betrieb, der seitdem genossenschaftlich geführt wird. Das erklärt natürlich, warum man im gesamten Konzern keinerlei Hirarchie-Verhalten entdeckt. Freundschaftlich und kollegial ist der Ton, man kennt, hilft und achtet sich gegenseitig.

Aufgelockert wurden die angenehmen Gesprächsrunden unter zehn Augen über die gemeinsame Vergangenheit und Zukunft im Besprechungszimmer durch eine Betriebsführung, die selbstverständlich vom Fotoapparat begleitet war. So können auch unsere Leser einen kleinen Blick hinter die Kulissen der Lautsprecher-Fabrikation erhalten, die bei Seas noch zu einem großen Teil per Hand geschieht. Wir begannen den Marsch durch die Hallen in der Metallverarbeitung, wo Olav und Øyvind uns darüber aufklärten, dass man wegen der größeren Fertigungstreue mit weitaus engeren Toleranzen diese Abteilung nach vorangegangenem Outsourcing nun wieder im eigenen Haus reaktiviert hat. Als ersten sahen wir Wo Dong bei der Arbeit an der Polplattenstanze, gefolgt von Pressen, Fräsen und Spritzmaschinen, die zur Herstellung der vielen, unterschiedlichen Magnetsysteme benötigt werden.



Was aus diesen Maschinen am Ende herauskam, fanden wir auf dem Weg in die anschließende Halle in einem großen Stapel Aufbewahrungsboxen und Vorratsregalen.



Eine im Hause gefertigte Alumembran samt zugehöriger Maschine präsentierte uns Olav im Vorübergehen.



Zum Magnetsystem verklebt werden die Einzelteile entweder halbautomatisch mittels händischer Teilezufuhr,



oder vollautomatisch mittels computergesteuertem Roboterarm, den Ingenieur Kyrre Stenersen mit dem jeweils richtigen Programm füttert.



Weil Fotos jedoch nur starre Momentaufnahmen liefern, war es schön, dass Andreas mit seiner Kamera auch die Arbeit in bewegten Bilden ablichten konnte. Da es mir nicht gelang, den O-Ton syncron nachzusprechen, hier nur ein kurzer Handlungsablauf: Der Arm weiß, wo im vorderen Teil der Kabine obere Polplatten, Magnet und untere Polplatten samt Polkern zu finden sind. Die sucht er sich in dieser Reihenfolge zusammen, legt sie nach Zentrierung mittels entsprechend geformter Hilfmittel ab, um sie mit zwei Kleberkomponenten zu verkleben. Damit zum Trocknen genug Zeit bleibt, baut er vier Magnetsysteme hintereinander auf, die er der Reihe nach in eine Aufbewahrungsbox ablegt. Hier nun der Film (Starten mit Rechtsklick - Abspielen):



Weiterhin gibt es auch noch die erfahrenen Spezialistinnen bei Seas, die das alte Handwerk des Herstellens einer magnetischen Antriebseinheit beherrschen. Eine von ihnen ist Gunn Glommen, die diese Arbeit schon lange vor dem Computerarm erlernt hat.



Doch Lautsprecher bestehen nicht nur aus Magneten, sie brauchen auch Schwingeinheiten, Membranen und Körbe für die Schallwandlung. Überraschungseier aus Kupfer fanden wir allerdings auch.



Zuständig für den Zusammenbau der Zentrierung mit der Schwingspule ist May



Im Bau waren ein paar Coax, die später ebenso durch Randis Qualitätskontrolle mussten wie hier der W 150 AL.



Bei der Beschichtung vom W 18 GP führte uns dann Åse, die täglich vor der Arbeit ihren Hut wechselt, Handwerk pur vor. Ob die richtige Kopfbedeckung gewählt wurde, überpruft Randi vorher vorsichtshalber auch.



Dass Fingerspitzengefühl nicht von einer Maschine ersetzt werden kann, wird im Film von Andreas deutlich.



Weiß waren die Membranen anfangs, nach zehn Minuten hatte sich das Make-Up fast vollständig in unsichtbar, aber luftdicht verwandelt.



Weiter ging es in die Abteilung Hochtöner, wo fleißige Hände und beredte Menschen uns ihr Werk erklärten.



Arild, seit 42 Jahren im Betrieb, ist zuständig für die Herstellung der Hochtöner-Membranen, die aus einem anfangs rechteckigen Stoff zu der bekannten Kalottenform verwandelt werden. Das schafft die unscheinbare Maschine hinter uns mit Präzision und trotzdem hoher Geschwindigkeit. Besonders sympathisch empfand ich, dass bei aller Techologie die Improvisation in Gestalt eines Papprohres nicht auf der Strecke blieb. Die weitere Verarbeitung von Arilds Kalotten zeigten uns dann Merethe und Marian, die sie mit den Schwingspulen und Frontplatten verklebten.



Da auch hier alles viel zu schnell für den Fotografen ablief, übernahm wieder Andreas die Regie. Ich bin gespannt, wer mit bekommt, wann Merethe die Kalotte auf die Schwingspule zaubert.



Zum Schluss wurden auch aus diesen Einzelteilen komplette Hochtöner, die tatsächlich weiterhin im Hochlohnland Norwegen in Handarbeit gefertigt werden. Auf meine Frage, ob Seas denn auch erwägt, irgendwann den fernen Osten mit seinen Minilöhnen als Produktionsstätte zu nutzen, kam ein absolut überzeugendes "Nein" aus Olafs Mund.



Nach der sehr informativen Runde durch die Produktionshallen durften wir auch die Entwicklungsabteilung besuchen, wo uns Tore und Diego, Ingenieure für Forschung und Entwicklung, sowie deren Abteilungsleiter Håvard gern Auskunft über ihre neuesten Projekte und einen Einblick in ihre "Werkstätten" gaben.





Natürlich gab es auch etwas zu hören, wir waren ja bei einem der bekanntesten Lautsprecher-Hersteller der Welt. Selbstverständlich wurde auch das Hörerlebnis diskutiert, wie es sich unter Freunden gehört. Am Lächeln der Beteiligten ist leicht abzulesen, dass wir uns über die Qualität des Gebotenen sehr einig waren.



Bleibt mir am Ende nur noch, unseren Gastgeber Grete, Olav und Øyvind, sowie die vielen, netten Mitarbeiter meinen herzlichen Dank für die schönen Tage in Moss zu sagen. Es war sehr schön, euch alle kennen gelernt zu haben. Mich für den Besuch bei euch und gegen die wilden Tiere entschieden zu haben, hat mich nicht gereut, ich freue mich auf ein Wiedersehen.

Udo Wohlgemuth