Das Auge hört mit

Martin’s Eton 2u XXL

Meine gut zwei Jahrzehnte alten, sehr großen Selbstbauboxen waren damals ein beliebtes und oft gebautes Modell. Bei eher wandnaher Aufstellung verstärkten ihre auf der Rückseite liegenden Reflexöffnungen den Bassbereich ungünstig. Die Hochtöner traten relativ scharf und laut hervor und die Abstimmung zwischen den Mittel- und Hochtonkalotten ließ auch zu wünschen übrig. Nachdem ich in diesem Jahr schon eine Vorstufe und Klasse-A Monoblöcke nach Schaltungen von Nelson Pass gebaut hatte, waren neue Lautsprecher einfach das logische nächste Projekt.

Was die Maße betrifft, war downsizing angesagt. Sogar die BlueNote, an die ich zuerst dachte, wäre bereits kleiner gewesen. Schließlich wählte ich die noch schlankeren Eton2u XXL. Sie würden für meinen Wohnraum ausreichen und mit ihrer geringeren Nennimpedanz besser zu den exzellenten, aber nur 40W an 4 Ohm leistenden, F5 Endstufen passen.

Von den neuen Lautsprechern erwartete mir, dass die Qualität dieser Elektronik vollständig zur Geltung kommt, sowie besonders viel Transparenz und eine superbe Hoch- und Mitteltondarstellung - natürlich auch beim Leisehören. Später, während des Baus zweifelte ich irgendwie doch an meiner Entscheidung. Diese Siebzehner schienen mir ziemlich klein zu sein. Das dürfte wohl nur einen schwachen Bassbereich geben…

Optisch und akustisch besonders hochwertige Boxen zu bauen, war mein Ziel. Die Qualität der technischen Komponenten schien gesichert, Optimierungsmöglichkeiten sah ich beim Gehäuse. Eine sehr schwingungsarme Ausführung der Seitenwände als Sandwichkonstruktion MDF und Schiefer schien mir zielführend zu sein. Daher verbaute ich nur 8mm dünne MDF-Seitenwände und hatte während der Bauphase den Vorteil einer leichten, handlichen Box. Im fertigen Zustand sollten dann schwere, 30mm dicke Schieferplatten die Gehäuseresonanzen an den recht großen Seitenflächen nahezu völlig unterbinden. Dickere Schallwände mit innen angefasten Ausschnitten für die Chassis wären eine weitere Verbesserungsmöglichkeit gewesen. Da die Schallwände und die Rückwände aber relativ schmal sind, denke ich, dass sie ohnehin wenig vibrieren. Die seitlichen Steinplatten wirken auf sie wie eine dämpfende Einspannung. Die Seitenwände wurden letztlich doppelt so dick wie in der Originalkonstruktion. Durch das dünne MDF konnten trotzdem schöne Proportionen erzielt bzw. erhalten werden. Einer Verbreiterung der Schallwand wurde mittels 45° Schnitt entgegengewirkt, eine Maßnahme die auch der Optik sehr zugute kommt.

Die Arbeiten begannen mit der Konstruktion und Herstellung von Platinen für die Weichen. Diese fertigte ich mittels einer CNC-Gravierfräsmaschine an. Die Platinen für die Weichen fräste ich aus FR4 Epoximaterial mit 70µm Kupferauflage. Nach dem Bestücken der Platinen wandte ich mich dem Bau der Gehäuse zu.

Die MDF-Platten ließ ich in einem Fachgeschäft auf einer großen CNC-Plattensäge präzis zuschneiden. Die Schallwände habe ich auf einem CNC-Router angefertigt. Wichtig ist, Holzstaub beim Fräsen ist immer sofort abzusaugen. Wenn er in die Linearführungen einer Maschine gelangt saugt er Öl auf, quillt und kann dadurch Schwergängigkeit verursachen.



Um Mikrovibrationen zu vermeiden beklebte ich die Innenseite der Box vollständig mit Filz geringer Dicke. Dafür verwendete ich Sprühkleber. Eine Schutzmaske mit Aktivkohlefilter ist hierbei obligatorisch. Die Filzstücke für die zweite Seitenwand sollte man noch vor dem Verleimen der Box zuschneiden. Durch die große Öffnung für das Terminal war das Verkleben der Filzzuschnitte leicht zu bewerkstelligen. Was diese einfache Dämmungsmaßnahme bewirkt, kann man durch Anklopfen des Gehäuses mit dem Finger schnell erkennen. Im Vergleich mit einem nicht gedämmten Gehäuse hört man ein deutlich anderes Timbre.


Für die Anschlussterminals fräste ich stabile 4mm Aluplatten aus, welche auf der Rückseite die Frequenzweichen tragen. Dadurch ist auch später ein problemloser Zugang zur Weiche sichergestellt. Hierbei war darauf zu achten, dass die Spulen mit ihren Achsen parallel und in einigem Abstand zum Alublech positioniert werden, da sonst ihre Induktivität deutlich verändert wird. Auswirkungen auf den Frequenzgang wären die Folge. Nicht immer stehen einem alle nötigen Informationen gleich zu Beginn eines Projekts zur Verfügung. Auf den Bildern sieht man, dass ich hier später nachbessern und die Lage der großen Drossel verändern musste. Alle Spulen sollten grundsätzlich mit jeweils 90° zueinander stehenden Achsen angeordnet werden. Auch große Abstände untereinander helfen induktive Kopplung und Übersprechen zu verringern. Weichen montiert man bei Standboxen am besten auch in einiger Entfernung von den starken Magnetfeldern der Chassis. Die große Bassdrossel lagerte ich auf die Unterseite eines Verstärkungsbretts aus, wo sie mit Epoxidharz und Kabelbinder befestigt wurde. Ihre Anschlussdrähte wurden durch Bohrungen im Brett nach oben geführt.




Die Weichen wurden vorverkabelt solange die Gehäuse noch offen waren. Für die Innenverkabelung wählte ich Van den Hul „The Snowline“ Kabel. Wenn man Monoblöcke betreibt, genügt außen ein halber Meter Lautsprecherkabel, während in der Box selbst etwa 2,5m verbaut werden. Die Weiche sitzt so effektiv näher bei den Endtransistoren als bei den Chassis.

Die sichtbaren Flächen furnierte ich in Palisander. Die Furnierblätter waren breit genug für die jeweiligen Flächen, sie wurden für eine Box gewendet, um ein symmetrisches Erscheinungsbild der Fronten zu erreichen. Die Bügelmethode verursachte keinerlei Probleme. Das spröde Furnier brach aber an Kanten recht leicht aus, immer wieder musste ich kleine Stellen nachbessern. Den Feinschliff und die Lackierung führte ein befreundeter Tischler durch. An dem viele Jahre abgelagerten Furnier traten durch das Lösungsmittel des Lacks Öle aus dem Holz an die Oberfläche. Dieser Effekt wird als „Ausbluten“ bezeichnet. Letztlich war ein glänzender Lack nicht möglich und die Oberfläche wurde fein geschliffen und geölt. Probleme dieser Art könnte man mit wasserlöslichen Lacken völlig vermeiden.



Das Zuschneiden der Schieferplatten erledigte dankenswerterweise meine Frau. Das Arbeiten mit der riesigen Brückensäge bereitete der gelernten Goldschmiedin offensichtlich großes Vergnügen und die Ergebnisse waren perfekt. Die Schnittflächen schliff ich mit 320er Wasserschleifpapier glatt und brach die Kanten. Als Finish erfolgte ein Einlassen mit Farbtonvertiefer. Das Gewicht einer Seitenplatte liegt bei 23,7 kg.



Eine angenehme Arbeit war der Einbau der Weichen, das Bedämpfen und das Bestücken der Box. Am Kabel des ER4 musste ich für eine sichere Zugentlastung sorgen. Ein Stück Leiterplattenmaterial wurde in zwei Lötflächen aufgeteilt und mit Bohrungen vorbereitet. Nach dem Verlöten der starken Zuleitung und der dünnen Anschlusskabel wurde die kleine Platine einfach hinten an das Gehäuse des ER4 geklebt. Die Auflageflächen für die Chassis wurden mit einem kompressiblen Schaumstoffmaterial beklebt um Luftdichtheit zu erzielen. Das Verkleben der Schieferplatten erfolgte als letzter Arbeitsschritt mittels elastischen Klebstoffs aus der Kartusche.



Ein Lautsprecher wurde ohne die Schieferplatten Probe gehört. Das interessierte mich, weil ich die Qualität der Dämmungsmaßnahme an den Seitenwänden feststellen wollte. Verglichen mit einer schon fertigen Box schien der Lautsprecher ohne die Schieferplatten etwas lauter und auch mit etwas anderem Klangcharakter zu spielen. Verursacht wurde dies durch fühlbare Schwingungen der großen Seitenwände. Klar, nur 8mm MDF, das ist viel zu dünn. Die Verstärkung und Beschwerung der Seitenwände haben der Wiedergabequalität jedenfalls hörbar gut getan. Besonders der Bass hat an Präzision gewonnen und insgesamt hat der Klang mehr Substanz. Ein fertiger Lautsprecher bringt 65,6 kg auf die Waage. Die Treiber sind quasi fest eingespannt und haben daher optimale  Arbeitsbedingungen. Die solide Ausführung scheint sich in einem klaren, stabilen und  unerschütterlichen Klangbild zu manifestieren. Es ist schon beeindruckend, wie energiereich die Boxen musizieren.



Keine Frage, meine Erwartungen an den Klang wurden in jeder Hinsicht erfüllt. Der gute Bassbereich überraschte mich letztlich dann doch. Von den eher kleinen Chassis hätte ich mir diesen klaren und tiefen Bass gar nicht erwartet. Ein Eindruck, zu dem die F5 Endstufen vielleicht auch ein ein klein wenig beitragen. Die Auflösung und Natürlichkeit der Wiedergabe ist schlicht faszinierend. Die Höhen werden detailreich und überaus unaufdringlich wiedergegeben. Auch die Räumlichkeit lässt nichts zu wünschen übrig.



Die optische Erscheinung ist wohl proportioniert. Der Lautsprecher wirkt durch die verwendeten Materialien modern und edel, durch die dunklen Farben aber auch ernst. So wie vieles, ist auch dies eine Geschmacksache. Jedenfalls gefallen die Etons meiner Frau und mir sehr gut. Mit diesen Lautsprechern werden wir sicher viele Jahre lang Freude haben. Ihr Bau ist in einem Webalbum fotografisch detailliert dokumentiert.



So wie andere Kunden, muss auch ich anmerken, dass Udo Service und Support absolut ernst nimmt. Emails werden da schon mal innerhalb von zwölf Minuten beantwortet.

Den Bausatz Eton2u XXL kann ich vorbehaltlos empfehlen.

Martin


Die Eton2u XXL ist als Bausatz bei Acoustic Design Wohlgemuth oder Intertechnik erhältlich.