Vorgeschichte

Wie kommt man eigentlich zur Entscheidung einen Lautsprecher zu bauen? Gute Frage! Zur Beantwortung dieser Frage muss ich die Zeit etwas zurückdrehen. Bei einem familiären Ereignis  im April diesen Jahres erzählte mir mein Cousin davon, dass er bei einem Herrn Udo Wohlgemuth in Bochum mehrere Lautsprecher probegehört und sich gleich zwei Bausätze gekauft hat. Er hat mir damals begeistert von dem Besuch bei Udo und von den interessant geschriebenen Artikel auf der Internetseite erzählt. Meine Neugierde wurde sofort geweckt und ich las kurz darauf einige Artikel dieser Seite, die mich häufig zum Schmunzeln brachten und viele interessante Ideen präsentierten - wisst ihr ja selbst. Vor vielen Jahren hatte ich schon einmal eigene Standlautsprecher gebaut, die auch einigermaßen gut klingen, weshalb ich mich nach wie vor für den Lautsprecherbau interessiere.

Beim nächsten Besuch meines Cousins konnte ich zunächst die Klangriesen probehören, die in einem kleinen Raum schon einen verblüffend guten Klang wiedergaben. Kurze Zeit später präsentierte er mir seine FirstTime 4 in einem relativ großen Raum - auch deren Sound begeisterte mich! Die FirstTime 2 von seinem Bruder ließ dann bei mir den Knoten platzen, sodass die Planung für den Lautsprecherbau aktiv begonnen wurde!

Der folgende Leserbericht ist insgesamt sicherlich etwas sachlicher geschrieben, als einige andere Berichte und geht zum Teil sehr in die handwerklichen Details. Mein Ziel beim Schreiben war es, entscheidende Arbeitsschritte auch Lesern nahe zu bringen, die damit noch nicht vertraut sind. Da ich nicht zu den eingefleischten High-End "Audiotisten" gehöre, lege ich den Schwerpunkt auf den Gehäusebau und hoffe, von den Experten noch ein paar Tipps zur klanglichen Seite zu bekommen.

Allen Lesen wünsche ich viel Spaß beim Lesen und hoffe auf konstruktive Kritik - als Hobbytischler kann man diese immer gut gebrauchen, schließlich führen immer mehrere Wege zum Ziel und der hier präsentierte Weg hat an der ein- oder anderen Stelle sicherlich noch Potential.

Materialauswahl und Design

Die Wahl der Farbe und die Neugier etwas Neues auszuprobieren, führte mich zu der Entscheidung den Lautsprecher aus 22 mm MDF-Platten zu bauen. Als erfahrener Hobbytischler mit Lackiererfahrung im Bereich der DD-Klarlacke wollte ich ein Material ausprobieren, welches für Lautsprecher ohnehin perfekt ist und bisher von mir noch nicht verwendet wurde. Auch das im Vergleich zu DD-Lacken abweichende Lackierverfahren weckten mein Interesse. Ihren Platz sollten die Lautsprecher in meinem Arbeitszimmer finden, was zu der Entscheidung führte, die Farbe an die übrigen technischen Gerätschaften, wie Monitor, Verstärker, CD-Player, usw. anzupassen: Die Wahl fiel also auf Gaphit-Schwarz (RAL9011). Da das Grundmaterial nach der Lackierung ohnehin nicht mehr sichtbar sein würde, war der Einsatz von furniertem Multiplexholz also nicht erforderlich. Um den Lautsprecher etwas schmaler wirken zu lassen, als er tatsächlich ist, überlegte ich mir die Sichtkanten mit großen Fasen zu versehen.

Zuschnitt

Nach der Lieferung der Platte wurde diese nach einem Schnittplan mittels einer Handkreissäge zunächst längs- und im Anschluss daran in vier Teile getrennt, sodass Plattenformate entstanden, die sich auf einer Formatkreissäge handhaben ließen.

Bei Arbeiten mit der Handkreissäge auf dem Fußboden, siehe Bild 3, muss darauf geachtet werden, dass ausreichend dicke Unterleghölzer verwendet werden, um eine Berührung des Sägeblattes mit dem Fußboden zu vermeiden. Außerdem sind die Unterleghölzer so zu positionieren, dass die Platte auch nach dem Trennvorgang eine sichere Lage behält. Bei den Grobzuschnitten ist darauf zu achten, dass die Maße eine ausreichend große Toleranz zum finalen Format der Lautsprecherbretter haben - als Daumenwert sollte jedes Endmaß zunächst um 20 mm größer zugeschnitten werden.

Nach dem Grobzuschnitt folgte der exakte Zuschnitt an der Formatkreissäge. Um die Arbeit zu erleichtern und die Übersicht zu steigern, wurde eine Teileliste erstellen, siehe Bild 5. Die verwendete Formatkreissäge hatte schon einige Jahre und sehr viele Meter Holz hinter sich, daher war davon auszugehen, dass die Genauigkeit der Messanschläge mittlerweile nicht mehr all zu hoch war. Aus diesem Grund wurden gleiche Maße in der Teileliste farblich markiert, sodass mit einmaliger Einstellung des Anschlages alle gleichen Maße zugeschnitten werden konnten. Diese Vorgehensweise ist generell zu empfehlen, da so sichergestellt ist, dass miteinander verleimte Platten später bündig zusammenpassen.

Aus den vier Ausgangsbrettern, siehe Bild 4, wurden im ersten Schritt grob die Einzelbretter nach Bild 2 gesägt. Diese wurden im zweiten Schritt auf einer Seite gerade abgetrennt und auf der anliegenden Seite dazu winklig geschnitten. Im letzten Schritt wurden die Platten, unter Beachtung der günstigen Schnittreihenfolge, siehe Bild 5, auf die jeweiligen Endmaße zugesägt. MDF überzeugte mich schon hierbei durch hervorragende Materialeigenschaften bei der spanenden Bearbeitung.

Lautsprecherausschnitte Fräsen

Zum Fräsen der Lautsprecherausschnitte wurden neben der Oberfräse drei Hilfsmittel verwendet, siehe Bild 7. Die ersten beiden Hilfsmittel stellen starre Fräszirkel dar, welche die Radien der Chassis sowie des Terminals abzüglich des Fräserradius enthalten. Das ist auch der Grund, warum zwei Zirkel gefertigt wurden: Beim ersten Versuch wurde der Radius des Fräsers nicht berücksichtigt, obwohl dies vorher eigentlich so geplant war... Letztendlich stellte sich dies jedoch nicht als Zeitverschwendung heraus, da diese Schablone verwendet werden konnte, um die Lautsprechervertieferungen vollständig auszufräsen, denn mit dem verwendeten 10 mm Fräser war die Auflagefläche für das Chassis noch nicht breit genug - eine zweite, um etwa 9 mm versetzte Umrundung mit der Oberfräse war also erforderlich. Die Fräszirkel wurden kurzerhand aus Pertinax gefertigt, welches deutlich härter ist, als beispielsweise PVC und sich außerdem wunderbar bearbeiten lässt. Bild 8 zeigt den an der Oberfräse montierten Fräszirkel. Beim verwendeten Passstift, siehe Bild 8 rechts, handelt es sich um einen Bodenträger für Einlegeböden von Schränken. Dieser lässt sich prima bei einer 5 mm Bohrung als Presspassung mit der Pertinaxschablone verbinden - mit einem 5,5 mm Bohrer in MDF ist  der Zirkel nahezu spielfrei. Einfacher wäre natürlich die Verwendung eines variablen Fräszirkels gewesen, allerdings stand ein solcher nicht zur Verfügung.

Das dritte Hilfsmittel wurde verwendet, um die Ausschnitte der Hochtöneranschlüsse zu fräsen, siehe Bild 12. Im Nachhinein war dies wohl etwas übertrieben, da die Arbeit auch mit einer einfachen Feile machbar gewesen wäre - sichtbar ist diese Aussparung bei eingebautem Lautsprecher ohnehin nicht, siehe Bild 13.

Das Fräsen der Ausschnitte erfolgte etappenweise, um den Fräser und die Fräse nicht zu überlasten. An dieser Stelle sei auch noch erwähnt, dass bei der Arbeit mit MDF-Platten eine Staubschutzmaske dringend zu empfehlen ist! Insbesondere beim Fräsen verteilt sich der feine Staub im gesamten Raum, wenn die Oberfräse nicht über eine Absaugung verfügt. Wie in Bild 9 zu sehen ist, wurde versucht wenigstens einen Teil des Staubes einzusaugen, aber leider war diese Maßnahme nicht sonderlich effektiv. Bild 10 zeigt die Vertiefung für den Hochtöner nach dem ersten Fräsgang - die Breite der Nut beträgt noch 10 mm. Rechts daneben wurde die Vertiefung des Tieftöners in einem zweiten Fräsgang bereits auf die erforderliche Nut-Breite erweitert. Beim Fräsen ist zu beachten, dass die Nuten nach jeder Umdrehung ausgesaugt werden sollten, da ansonsten die Späne Reibung erzeugen und dadurch der Fräser verschleißt. Sämtliche Ausschnitte wurden vor dem Verleimen gefräst, da so in einer angenehmen Arbeitshöhe gearbeitet werden konnte und auch das Schleifen der Ausschnitte aus meiner Sicht einfacher war. Auf den Bildern 11 und 13 sind die fertig gefrästen und vorgeschliffenen Platten zu sehen.

Leimen

Verleimt wurde der Lautsprecher nicht wie von Udo gewohnt in einem Schritt, sondern unter Verwendung von Klemmsia-Zwingen in mehreren Einzelschritten. Dargestellt sind die einzelnen Schritte in den Bildern 14 bis 19, wobei die Reihenfolge entscheidend ist. Bei Nichtbeachtung dieser können beispielweise die Zwinge für das Reflexbrett nicht mehr angesetzt werde. Das Reflexbrett wurde daher als erstes angeleimt, siehe Bild 14, und anschließend manuell mit einer Phase versehen, siehe Bild 15. Verleimt wurde jeweils auf einem planen Untergrund, damit die Konstruktion am Ende nicht windschief war. Es wurde der von Udo empfohlene Fugen-Leim verwendet.

Die beiden Seitenteile wurden gleichzeitig angeleimt und mit einer großen Anzahl Klemmsia-Zwingen, fixiert, damit eine möglichst gleichmäßige Druckverteilung gegeben war, siehe Bild 18. Um sicherzustellen, dass die Luftöffnung des Reflexkanals genau 10 mm hoch und die Unterkante mit der Front bündig waren, wurde kurzerhand aus einer 10 mm dicken Spanplatte eine T-förmige Ausrichthilfe gebaut, siehe Bild 19. Dies ist sehr zu empfehlen und hat den Leimvorgang erheblich erleichtert.

Fasen Fräsen

Charakteristisch für das Design meiner Ausführung der SB 18 sollten großzügige Phasen an den vorderen Sichtkanten des Lautsprechergehäuses sein - alle übrigen Kanten sollten eine dezente Phase bekommen.

Zum Fräsen der Phasen wurde eine Fräse eingesetzt, die mit einem im Winkel einstellbaren Fräswerkzeug gerüstet wurde. Der Winkel wurde hierbei auf 45° eingestellt, um an den oberen Lautsprecherecken, an denen die Fasen der einzelnen Seiten aufeinandertreffen, einen gleichmäßigen Stern zu erhalten. Da die Fräse schon einige Jahre auf dem Buckel hatte und für verschiedene Aufgaben modifiziert worden war, wurde der Anschlag und die Auflage vorsichtshalber mit einer kunststoffbeschichteten Spanplatte bedeckt, um ein Verkratzen des Lautsprechers während der Bearbeitung zu vermeiden, siehe Bild 20. Auch bei der Holzbearbeitung mit der Fräse gilt der Grundsatz: In Etappen vorgehen, das heißt, die gewünschte Fasenbreite konnte nicht in einem Arbeitsgang gefräst werden, sondern musste in mehreren Schritten gefräst werden. Es wurde also zunächst eine kleine Phase eingestellt und sämtliche Kanten mit dieser Einstellung bearbeitet. Anschließend wurde die Eingrifftiefe des Fräsers etwas erhöht und nun nur noch die vorderen und oberen Kanten mehrmals bis zur gewünschten Breite gefräst.

An dieser Stelle wurde nochmals der unschlagbare Vorteil von MDF gegenüber Massivholz oder Spanplatte deutlich: Das Material lässt sich spanend super bearbeiten - ausgerissene Kanten, Astlöcher und sonstige Störungen sind nicht vorhanden - die Kante sah nach dem Fräsen aus, wie mit 100er Schleifpapier geschliffen, siehe Bild 22.


Schleifen

MDF-Platten sind ab Fabrik schon mit 120er Korn geschliffen und müssen vor der Lackierung normalerweise nur noch mit 220er Schleifpapier vorbereitet werden. Da auf Grund von Materialtoleranzen jedoch ein Versatz von etwa 1 mm auf der Unterseite des Lautsprechers entstanden war,  musste dieser zunächst plangeschliffen werden. Diese Aufgabe gestaltete sich einfacher, als zuvor befürchtet. Der Absatz ließ sich mit einem Schwingschleifer mit 100er Korn in zwei Minuten beseitigen, siehe Bild 23 und 24. Zeitlich einzuordnen ist dieser Vorgang vor dem Fräsen der Fasen. Nach dem Fräsen der Fasen wurde die gesamte Box mit 220er Schleifpapier mittels eines Schwingschleifers geschliffen. Die Phasen wurden manuell mit einem Schleifkork geschliffen und der Übergang von der Fase zur Fläche ganz leicht mit einem Schleifschwamm abgerundet, damit der Lack an dieser Stelle später nicht abplatzt. Der Reflexkanal wurde bereits vor dem Verleimen von innen geschliffen. Die Fase am Reflexkanal lässt sich mit einem Schleifschwamm bearbeiten. Auch die Lautsprecherausschnitte wurden ganz leicht mit einem Schleifschwamm abgerundet.

Frequenzweichenbau

Als Ingenieur bevorzuge ich anstelle der Freiluftverdrahtung natürlich die Verwendung einer Platine. Die erstellte Platine wurde zunächst auf Papier ausgedruckt, um zu überprüfen, ob alle Bauteile passen, siehe Bild 25 - die verwendeten Baugrößen der Bauteile werden ja nicht gerade täglich verbaut!

Zur Herstellung der Platine in Eigenregie wurde das Photo-Positiv-Verfahren verwendet. Das Prinzip dieses Verfahrens besteht darin, eine Vorlage, welche die Leiterbahnen der späteren Platine enthält, auf eine Platine zu übertragen, die mit einem lichtempfindlichen Lack beschichtet ist, um das darunter liegende Kupfer vor der Ätzsäure zu schützen. Letztendlich wird das Kupfer zwischen den Leiterbahnen abgeätzt und das Kupfer unter dem Schutzlack bleibt bestehen.  Dazu musste die Platine in zweifacher Ausführung auf Folie gedruckt werden, siehe Bild 26. Durch exaktes Übereinanderkleben der beiden Ausdrucke steigert diese Maßnahme die Intensität des Toners und reduziert so die Menge des durchscheinenden Lichtes beim späteren Belichten. Beim vorliegenden Verfahren zur Platinenherstellung wurden zwei verschiedene Chemikalien eingesetzt: Natriumhydroxid zum Entwickeln und Natriumpersulfat zum Ätzen der Leiterplatte. Beim Umgang mit diesen Chemikalien sind die jeweiligen Sicherheitsdatenblätter zu beachten und es ist entsprechende Schutzkleidung, wie Schutzbrille, Handschuhe, usw. zu tragen!

Um die Vorlage aus Bild 26 auf die positiv fotobeschichtete Leiterplatte zu übertragen, wurde ein Belichter verwendet, der fünf leistungsstarke UV-Röhren beinhaltet. Auch hier ist Vorsicht geboten: UV-Strahlung ist schädlich für die Netzhaut. Die Vorlage wurde auf die ausgeschnittene Leiterplatte gelegt und 2 Minuten lang mit UV-Licht bestrahlt. Gleichzeitig wurde das Entwicklerbad auf eine Temperatur von etwa 25°C aufgeheizt. Im Anschluss wurde die Fotoschicht im Entwicklerbad, welches Natriumhydroxid enthält, entwickelt, siehe Bild 29. Der Vorgang dauert zwischen 30 Sekunden und einer Minute - zu erkennen ist eine fertig entwickelte Platine an den blanken Kupferflächen und einem starken Kontrast zwischen Lack und Kupferflächen, siehe Bild 30.


Im Anschluss daran wurde das Ätzbad auf 40-50°C erhitzt und dafür gesorgt, dass mittels Lufteinspeisung ein Sprudelbad entstand, siehe Bild 31 - nur so funktioniert der Ätzvorgang richtig - ohne Luftzufuhr ist der Erfolg nach eigenen Erfahrungen schlecht beziehungsweise, gar nicht vorhanden. Am Ende des Ätzvorgangs verschwindet sämtliches Kupfer zwischen den Leiterbahnen - die Platine ist dort durchsichtig, siehe Bild 32.

Anschließend wurden die Löcher für die Bauteildrähte gebohrt. Vor dem Verlöten der Bauteile musste der Schutzlack mit Hilfe von Spiritus oder PE-Reiniger entfernt werden, da ansonsten kein Kontakt zwischen Lötzinn und Kupfer hergestellt werden konnte. Sämtliche Bauteile wurden der Größe nach - beginnend mit den Kleinteilen - mit der Platine verlötet. Zusätzlich wurden alle Bauteile mit Heißkleber mit der Platine verbunden, um insbesondere bei den schweren Spulen ein Abreißen beim Transport des Lautsprechers zu verhindern. Damit der Heißkleber einer sichere Verbindung zwischen Bauteil und Leiterplatte aufbaut, wurde diese zuvor mit Schleifpapier an den Klebstellen etwas aufgeraut. Die bestückte Platine ist in Bild 34 und 35 zu sehen.



Lackieren

Mit dem Lackieren einer MDF-Platte betrat ich Neuland: Meine Lackiererfahrungen von furniertem Holz sind zwar langjährig und mittlerweile ausgereift, jedoch habe ich bisher immer einzelne Platten mit DD-Lack lackiert, sodass die beiden Seiten in zwei Arbeitsschritten lackieren werden konnten. Die Möbelstücke wurden anschließend verleimt. Im vorliegenden Fall war es jedoch anders, da die Box bereits verleimt war und somit von fast allen Seiten in einem Arbeitsgang lackiert werden musste. Außerdem handelte es sich um MDF-Platten und farbigen Lack.

Nach einem Telefonat mit dem Lackhändler meines Vertrauens stellte sich heraus, dass ich den Zwei-Komponenten Isolierfüller Lignal Pur DP 491-9005 plus Härter (DR 405) der Firma Hesse im Mischverhältnis 4:1 benötigte, um eine MDF-fähige Grundierung aufzutragen. Die Grundierung selbst hat einen schwarzen Grundton und enthält die in der Vergangenheit noch einzeln benötigten Komponenten, Isolierer und Füller, in einem Lack, sodass ein Arbeitsschritt gespart werden konnte. Als Decklack wurde mir Lignal PUR-Una-Color DB 555-9011, also in Graphitschwarz, angemischt, welcher als Zwei-Komponentenlack den Härter DR 470 im Verhältnis 10:1 benötigte, also 10 Teile Lack und einen Teil Härter.

Im ersten Arbeitsgang wurde zunächst der Boden- und im Anschluss daran die übrigen Seiten mit Isolierfüller lackiert. Als problematisch hat sich dabei wie erwartet die Lackierung des Reflexkanals erwiesen, da es schwierig war mit der Spritze den Lack in den gerade einmal 10 mm hohen Spalt zu befördern. Nach dem Aushärten des Lackes, welches beim Isolierfüller einen Arbeitstag dauerte, war die Oberflächenrauheit des Gehäuses vergleichbar mit der eines 80er Schleifpapiers, siehe Bild 37.

Der Oberflächenzustand war jedoch in keinster Weise bedenklich, da sich nach den ersten Schleifminuten eine wunderbar glatte Oberfläche präsentierte. Es fiel jedoch auf, dass sich das Schleifpapier beim manuellen Schleifen mit einer Hin-Her-Bewegung sehr schnell mit dem abgeschliffenen Lack zusetzte. Damit dadurch keine Riefen in der Oberfläche entstanden, wurde das Schleifpapier des Öfteren mit einem Handfeger ausgebürstet. Auch bei der Arbeit mit dem Schwingschleifer zeigte sich dieses Problem. Versuchsweise wurde eine kreisende Schleifbewegung ausprobiert, die tatsächlich erheblich besser funktionierte. Für den Zwischenschliff bietet sich also die Verwendung eines Excenterschleifers an, der mir leider nicht zur Verfügung stand. Die Fasen und Kanten wurden wieder per Hand, zunächst mit Schleifpapier auf einem Schleifkork und anschließend mit einem Schleifschwamm bearbeitet.

Die Schleifkörnung für den finalen Zwischenschliff betrug im vorliegenden Fall 280, sollte jedoch eher im Bereich 400 - 600 liegen, auch wenn der Decklack Mikro-Riefen ausgleicht. Je feiner der Zwischenschliff, desto besser ist natürlich auch das Endresultat. Beim Schleifen sollte unbedingt eine Atemschutzmaske und alte Kleidung getragen werden. Der feine und vor allen Dingen schwarze Staub setzte sich überall ab, sodass ich mich zeitweise wie ein Grubenarbeiter nach einem Arbeitstag fühlte!

Nach dem Zwischenschliff wurden die Lautsprecherausschnitte und der Ausschnitt für den Anschlussterminal abgeklebt, sodass kein weiterer Lack ins Innere des Gehäuses gelangen konnte. Auch der Reflexkanal wurde etwa in der Mitte mit Zeitungspapier zugestopft. Hintergrund dieser Präparation war die Erkenntnis, dass beim Lackieren sämtlicher Staub aus dem Inneren aufgewirbelt wurde und sich auf der Oberfläche absetzte. Bei der Grundierung war dies kein Problem, da noch ein Zwischenschliff folgte - bei der Endlackierung wäre dies jedoch inakzeptabel gewesen.

Der verwendete Decklack wurde zunächst wieder auf der Unterseite des Lautsprechergehäuses aufgetragen, da leichte Übergänge zwischen zwei Lackierschritten nicht zu vermeiden waren und die Unterseite ohnehin später nicht sichtbar ist. Nach zwei Stunden Trocknung wurde die fertige Unterseite sauber mit einer Zeitung ähnlich Bild 38 abgeklebt und die Lackierung der übrigen Seiten durchgeführt.

Obwohl ich mit dem Lackierergebnis insgesamt zufrieden bin, traten einige Schwierigkeiten auf, die ich hier gern über die Kommentarfunktion diskutieren würde: Zunächst hatte ich beim Lackieren aller Seiten, außer der Unterseite, in einem Arbeitsschritt Probleme mit dem Sprühnebel, der sich beim Lackieren benachbarter Gehäuseseiten auf die noch nassen Seiten des Gehäuses absetzte und später ganz leichte Rauheiten ergab. Mich würde dabei interessieren, wie man dies in der Praxis mit einfachen Mitteln vermeiden kann. Weiterhin war die Oberfläche an der Oberseite eines Lautsprechers etwas hügelig, obwohl die Grundierung absolut plan geschliffen wurde. Meine Vermutung liegt darin, dass der Lappen, mit dem ich den Schleifstaub vor dem Lackieren abgewischt habe, eine geringe Feuchtigkeit aufwies und sich dadurch der Lack nicht mit der Grundierung verbinden konnte. Die Folge war, dass ich einen Teil dieses Lautsprechers erneut lackieren musste. Dazu klebte ich die Rückseite, die Unterseite und beide Seiten mit Zeitungspapier ab, siehe Bild 39, und schliff die Oberflächen erneut. Sofort nach dem Lackieren entfernte ich die Klebestreifen - in der Hoffnung möglichst keine oder nur geringe Übergänge zwischen der neuen Lackierung und dem umliegenden Lack zu erhalten. Als Ergebnis zeigten sich leider, wenn auch kleine, Übergänge zwischen den Lackierschichten. Dies ist ein weiterer Punkt, der zur Diskussion steht - wie können derartige Übergänge beim nächsten Mal vermeiden beziehungsweise bei Vorhandensein wieder entfernen werden, ohne die Oberfläche zu beschädigen?

Abgesehen von den erwähnten Schwierigkeiten bin ich sehr zufrieden mit dem Endergebnis. Entscheidend waren sicherlich die hochwertigen Lacke, die ich sehr empfehlen kann. 

Zusammenbau

Nach einer urlaubsbedingten Pause stand der letzte Arbeitsschritt zum fertigen Lautsprecher an - der Zusammenbau. Zunächst wurden alle Kabel an die Frequenzweiche angelötet und an den Kabelenden beschriftet, da nach dem Einbringen des Dämmstoffes die Herkunft nicht mehr sichtbar war, siehe Bild 40. Vor der Montage der Frequenzweiche im Lautsprecher, siehe Bild 41, wurden Abstandhalter unter den Befestigungslöchern mit Heißkleber verklebet - dies erleichtert den Einbau enorm!

Vor dem Befüllen des Gehäuses mit Dämmstoff wurde zunächst der Anschlussterminal montiert. Dabei war zu beachten, dass sämtliche Löcher vorgebohrt wurden und mit einem Senkbohrer eine leichte Fase erzeugt wurde, siehe Bild 42, da ansonsten der Lack an der Schraubstelle abgeplatzt wäre. Gleiches galt für die Befestigung der Chassis. Diese wurden ebenso wie der Anschlussterminal mit einem Winkel gerade ausgerichtet. Nach dem Einbau des Anschlussterminals - samt Verlöten der Kabel - wurde das Gehäuse umgedreht und mit Dämmstoff gefüllt. An dieser Stelle erwies sich leider die Anleitung als etwas zu kurz gefasst, da nur erwähnt wurde, dass die Box nun mit Dämmstoff gefüllt werden sollte. Aber in welcher Art und Weise dies geschehen sollte, blieb mir unklar.

Letztlich wurden die Sonofil-Matten mit einer Schere halbiert und in das Gehäuse gestapelt, siehe Bild 44. Auch an diesem Punkt wäre ich über Tipps mittels der Kommentarfunktion dankbar, wie ich die Dämmung des Innenraums besser gestaltet hätte.

Abgeschlossen wurde der Zusammenbau mit dem Verlöten und Verschrauben der Lautsprecher und der Montage der Standfüße, siehe Bild 45.

Ergebnis

Mit dem Ergebnis meines Lautsprecherbaus bin ich sehr zufrieden. Die kleinen Mängel beim Lackieren fallen aus einer Entfernung von 50 cm schon nicht mehr auf und der Lack fühlt sich beim Darüberstreichen mit der Hand extrem glatt an - von Unebenheiten nahezu keine Spur. Das Design und die Farbe passen hervorragend zum geplanten Aufstellungsort und zu den Chassis.

Der saubere Klang begeistert mich natürlich und stellt sich so dar, wie ich es aus den Beschreibungen anderer Bauberichte erwartet habe. Aus diesem Grund möchte ich hier nicht weiter den Klang beschreiben - die Investition und die Mühe haben sich auf jeden Fall gelohnt! Abschließend bleibt nur noch der Dank an Udo auszusprechen für den Support und die Idee zur SB 18. Es wird sicherlich nicht der letzte Lautsprecherbau in meinem Leben bleiben...

Beim Lesen der Vorabversion dieses Beitrages ergänzte mein Vater den Satz: "Nach hoffentlich vielen konstruktiven Beiträgen eurerseits ist der Bau von zwei Boxen für das Wohnzimmer meiner Eltern geplant" :-)

Ich hoffe, ihr hattet etwas Spaß beim Lesen, beim Bauen kommt der ganz bestimmt!

Benjamin


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