Duetta ADW von Daniel aus der Schweiz

Wie es dazu kam
Über viele Jahre hinweg beschränkte sich mein Musikhören auf eine mittelmäßige „Stereoanlage“ im Auto. Ich war in der Musikbranche tätig und hatte einige professionelle Tonstudios als Kunden. Diese hießen mich immer gern willkommen, wenn ich wieder einmal meine Ohren verwöhnen wollte. Entsprechend hoch waren natürlich meine Ansprüche, und ich hatte gar nie daran gedacht, eine vernünftige Abhöre zu hause zu haben, zumal mir auch der Raum dazu fehlte und die Wände zum Nachbarn sehr dünn waren.
So beschränkte sich meine Heimanlage auf zwei bescheidene Yamaha NS-10 Monitore – vor 20 Jahren einmal das Maß aller Dinge – heute sind sie nur noch als Untersatz für Pflanzentöpfe zu gebrauchen. Die Nutzung beschränkte sich vor allem auf’s Fernsehschauen, und deshalb habe ich vor ein paar Jahren noch einen Sub30 von Visaton dazu gestellt. Er liefert den fehlenden Boden und wertet die NS-10 gewaltig auf.
Was sich zum Schauen bzw. Hören von Blockbustern eigentlich gut bewährt hat, ist zum Musikhören schlicht unbrauchbar. Die NS-10 tönen viel zu dünn, und die Sub30 sind zu undefiniert und schwammig für einen auch nur halbwegs entspannten Musikgenuss.

Die Suche geht los
Da ich jetzt mehr Zeit zu hause verbringe und über ein wesentlich größeres Wohnzimmer verfüge, kam langsam das Bedürfnis nach einem Paar wirklich guten Lautsprechern. Die Anforderungen waren vielschichtig:

neutrale, kräftige Musikwiedergabe mit einem tiefen Frequenzgang
einsetzbar zum „Filme hören“ ohne zusätzlichen Subwoofer
optisch ansprechende Form
selbstbaubar

So machte ich mich auf die Suche im Internet und bin nach einiger Zeit auf eine Box mit dem Namen Duetta gestoßen. Das Konzept hat mich auf den ersten Blick angesprochen – schon rein optisch kann man erahnen, was die Box hergibt. Diese Vermutung wurde durch zahlreiche Berichte und Kommentare in den Foren bestätigt, und so ging ich in die nächste Phase über, welche lautete, meine Frau von meinem Vorhaben zu überzeugen …

Duetta ADW nach Kai B.

Dass die Frauen vor allem mit den Augen hören, ist eine bekannte Tatsache. Am liebsten sind die Lautsprecher unsichtbar. Oder ganz schmal und hoch wie die Teile von B&O, welche zwar schön aussehen und viel kosten, aber das wär’s dann auch schon. In Sachen Lautsprecher bin in immer noch der Meinung, dass für eine vernünftige Basswiedergabe ein gewisses Volumen der Box notwendig ist. Bis jetzt konnte mich kein System vom Gegenteil überzeugen. Es war nicht einfach, meine Frau von der Notwendigkeit meines Vorhabens zu überzeugen. Schließlich konnte ich sie überreden, indem ich ihr sagte, sie dürfe die Farbe des Furniers auswählen
Nach weiteren Recherchen in den Foren bin ich auf einen Thread eines Kai B. aus Berlin gestossen, der die Duetta in einem Halbrundgehäuse realisiert hat. Diese Form gefiel meiner Frau wesentlich besser als die „Klötze“ der Originalform, und so entschied ich mich definitiv zum Bau der Duetta nach Kai aus Berlin, der mir freundlicherweise eine PDF-Datei mit den Bauplänen zur Verfügung stellte.

Ran ans Werk
Erst mal musste ich meine Holzbestellung machen. Ein guter Freund von mir arbeitet als Filialleiter in einem Holzhandel, und er hat mir die Holzteile fertig zugeschnitten in die Schreinerei meines Schwagers geliefert. Natürlich hätte ich die Holzteile auch selber zuschneiden können, aber den halben Tag konnte ich für andere Arbeiten später noch gut gebrauchen.
Da sie in diesem Holzhandel immer nur ganze Platten verkaufen (ich glaube die sind etwa 2m x 4,5m), waren auch noch grosse Reststücke dabei, um die ich später teilweise noch froh war …

Die größte Herausforderung beim Bau der Duetta war neben dem Furnieren das Fertigen der runden Seitenwände. Mein Schwager verabschiedete sich in dieser kritischen Bauphase mitsamt seinem Schreinerwissen in die Herbstferien, so dass wir (mein Sohn Joël hat mir beim Bau geholfen) völlig auf uns allein gestellt waren.
Wie bekommt man runde Seitenwände? Kai hat diese sehr aufwändig Schicht für Schicht direkt an der Box aufgebaut und mit Formen angepresst – ein ziemlich aufwändiges Verfahren.Wir haben uns entschieden, die Seitenwände vorzufertigen und erst am Schluss an die Box zu kleben, was sich in der Praxis sehr bewährt hat.

Spanten

Das „Gerippe“ der Duetta von Kai besteht aus so genannten Spanten, welche für die Formgebung der Seiten zuständig sind und die Gehäusewände versteifen. Und schließlich werden damit auch die Bassreflexöffnung sowie die Unterteilung des oberen Gehäuseteils gebildet. Nur, wie kriegt man so viele Spanten (total sind es 12 Stück) genau gleich geschnitten?
Wir haben ein Muster gemacht mit Stichsäge und Bandschleifmaschine, welches dann als Schablone für die anderen 11 Stück herhalten musste. Die Kehlmaschine wurde so eingestellt, dass die Führung (Kugellager) oben parallel zum Messer unten lief und als Anschlag diente. Die Messerhöhe wurde genau auf Holzdicke eingestellt. Die Schablone haben wir jeweils mit 2 Schrauben auf die einzelnen Bretter fixiert, und dann wurde die Form der Schablone mit 2-3 Durchgängen auf die Bretter gefräst. Das ganze dauerte eine halbe Stunde und die Spanten waren fertig.

Passform

Um die Seitenteile zu fertigen, haben wir ca. 10 Spanplatten mit gleicher Rundung wie die Spanten ausgeschnitten und anschließend auf ein Brett geleimt. Die Passform war anfänglich etwas zu schmal geraten und musste mit einer Latte verbreitert werden. Diese Latte erwies sich später als optimal für das Festschrauben der Schraubzwingen. Die Form hatte also jetzt genau den gleichen Radius (1,80m) wie die Spanten, die Teile müssten demnach perfekt passen. Also die erste 3mm MDF Platte drauf, mit einem Spachtel eine gute Schicht Holzleim drüber und dann die zweite MDF Platte drauf. Nun haben wir die zwei Platten zuerst oben durchgehend mit einer Latte und ein paar Schraubzwingen fixiert, und die anderen Enden nach unten gebogen und ebenfalls mit Latte und Schaubzwingen fixiert. Nach ca. 1 Stunde Wartezeit (Holzleim zieht ziemlich schnell auf MDF) konnten wir die Schraubzwingen lösen und zwei weitere Schichten aufbringen. Nach einer weiteren Stunde wurden die letzten 3 Schichten aufgebracht und mit zahlreichen Schraubzwingen fixiert. Am nächsten Morgen konnten wir die fertige Seitenwand von der Passform lösen und waren ganz zufrieden mit dem Ergebnis.

Während der Wartezeiten waren wir natürlich nicht untätig und hatten das Gerippe gefertigt. Dazu verwendeten wir eine Maschine mit Namen Laminella. Die fräst in die zusammenzufügenden Holzteile 3mm Schlitze. Unter Verwendung von 3mm dicken Hartholzscheibchen konnten die Teile dann einfach zusammengesteckt werden, die richtige Position ergibt sich automatisch. Im Gegensatz zum „Blinddübeln“ hat die Laminella den Vorteil, dass sich die Position seitlich noch etwas verschieben und korrigieren lässt. Wenn man genau gefräst hat (was bei den meisten unserer Verbindungsstellen der Fall war) kann man das Gerippe dann in kürzester Zeit und präzise zusammensetzen. Nach 2 Tagen, bzw. 2 Nächten Trocknungszeit hatten wir 2 Seitenteile fertig, und so konnten wir die erste Box zusammenleimen. Trotz viel guten Willens und aller Sorgfalt haben sich auf der Rückseite Spalte von etwa 1mm Breite ergeben. Diese liessen sich später aber problemlos zuspachteln. Das Verwenden der Passform hat sich rückblickend sehr bewährt und die Seitenteile sind sehr schön und gleichmäßig rund geworden.

Also konnten wir jetzt loslegen mit dem

Runterfräsen der Kanten

Der wohl staubigste und unangenehmste Part des Duetta-Baus hat zu einer 2mm Staubschicht in der ganzen Werkstatt geführt und anfänglich auch in meiner Lunge. Habe dann schnell eine Staubmaske benutzt, und so ging der Staub nur noch in die Augen. Schutzbrille montiert, welche ständig angelaufen ist und schlecht saß wegen der Staubmaske. Insgesamt eine laute, staubige und mühsame Arbeit. Aber die Kanten müssen runter, und mit der Oberfräse geht dies viel genauer und schneller als von Hand. Die Seitenteile waren auf jeder Seite zur Sicherheit ca. 2 cm größer als das Gehäuse. Diese mussten jetzt also weg. Mit dem Bündigfräser kein größeres Problem. Für die Rückseite habe ich einen Flachfräser verwendet, der Bündigfräser geht dort nicht, weil der Winkel grösser als 90 Grad ist.

Spachteln und Schleifen
Die Gehäuse wurden jetzt rundherum wo nötig gespachtelt und nachher verschliffen. Die Kanten sollten dabei nicht gebrochen werden, sonst hält das Furnier nicht richtig. Es war mir wichtig, überall gerade Flächen zu haben, vor allem im Kantenbereich. Das Furnier kann Unebenheiten – je nach Befestigungsart – nicht gross ausgleichen. An einer Stelle mussten wir eine kleine Delle ausfüllen, was wir mit Bügeleisen und Kerzenwachs bewerkstelligten.

Furnieren
Die wohl heikelste Phase des ganzen Projekts war für uns das Furnieren. Einerseits hatten wir null Erfahrung, andererseits hat uns jeder, der davon eine Ahnung hat, etwas anderes erzählt. Offenbar gibt es verschiedene Methoden, die je nach Objekt und Furnier besser oder weniger gut funktionieren. Um etwas üben zu können, haben wir mal einen (Reserve-) Spanten furniert, und zwar mit zwei gestoßenen Furnierstücken. Das Furnier ist ca. 35 cm breit, und die Seitenteile sind 50 cm, es müssen also 2 Stücke zusammengesetzt werden. Leim aufgetragen, trocknen lassen und dann aufbügeln. Hat ganz gut funktioniert, nur hat sich zwischen den beiden Stücken ein fast 2 mm breiter Spalt gebildet. Das Furnier hat sich unter dem heißen Bügeleisen zusammengezogen wie die Nylon-Krawatte, welche mir meine Frau letztens bügeln wollte, weil sie zerknittert war. Kurzes Aufsetzen des Bügeleisens hat das Furnier geschrumpft, und die Krawatte musste entsorgt werden und auch die Idee, das Furnier auf meine Duettas aufzubügeln. Auch Versuche mit Furnierpapier, welche die Furnierhälften beim Bügeln zusammenhalten sollte, führten zu einem unbefriedigendem Resultat.
Wir haben uns dann entschlossen, mal eine Seite mit Holzleim nass zu verleimen und dann mit 2 MDF Platten herunter zu pressen, wie wir es bei den Seitenwänden gemacht haben. Das Resultat am nächsten Morgen war nicht gerade überwältigend, es hat einige Lufteinschlüsse gegeben, die man zwar nicht unbedingt sieht aber gut fühlen kann. Wenigstens war der Stoss perfekt geraten.
Für einen perfekten Stoss braucht es einen perfekten Schnitt des Furniers. Wir haben ein paar mal von Hand geübt mit dem Japanmesser und verschiedenen Hilfsmitteln, Metallschienen etc. Ist aber nie ganz gerade geworden. Wir haben’s dann auf der Fräse probiert, und nachdem wir unter das Furnier ein MDF Brett gelegt haben und alles zusammen gefräst haben ist ein gerader Schnitt entstanden.

Bügeln kam also nicht in Frage, und nass Verleimen auch nicht. Da bleibt nur noch der Griff zum

Kontaktkleber
Einfacher geht’s ja nicht – beide Teile, also MDF und Furnier – mit einer dünnen Schicht Kontaktkleber versehen, eine halbe Stunde warten (oder die nächsten Teile zuschneiden) und das Furnier auflegen und rundherum gut anpressen – fertig. Das hält sofort und man kann gleich mit dem Bearbeiten der Kanten beginnen. Ich hab’s zuerst mit Udos rostiger Dreikantfeile probiert. Mein Furnier ist aber 0.9 mm dick, und ich wäre wohl heute noch am Feilen, hätte ich nicht mein Japanmesser bemüht. Bei den Seiten, die quer zur Maserung liegen, kann das Furnier mit dem Japanmesser etwa 1 mm von der MDF Platte entfernt auf der ganzen Länge angeritzt werden (kleiner Schnitt genügt), und dann kann man das überstehende Furnier mit einem leichten Schlag von oben abbrechen. Das restliche Material konnte mühelos mit dem Schleifklotz entfernen werden. Die Seiten längs zur ;aserung sind etwas heikler – ich schnitt etwa 2mm entfernt von der Kante, musste das Messer aber sehr gut führen, weil es immer wieder der Holzfaser Richtung Kante folgen wollte, statt parallel zur Kante zu schneiden. Ein paar mal hatte ich so ganz kleine Schäden (Risse) im Furnier verursacht und Splitter aufgerissen, die ich dann mit Holzleim wieder zurück in das Furnier kleben und mit einem Stück Klebeband fixieren musste.Beim Herunterschleifen des Furniers ist ebenfalls Vorsicht angebracht, nur zu schnell bleibt das Schleifpapier (oder auch mal ein Finger) an einer hervorstehenden Faser hängen und reißt sie aus dem Furnier. Aber mit ein wenig Übung klappt das Furnieren ganz gut mit dieser Methode und man kommt schnell voran – wenn nur der beißende Geruch des Kontaktklebers nicht wäre …

Einsatz der variablen Frässchablone
Ich hatte mir nach Udos Anleitung eine variable Frässchablone hergestellt plus entsprechende „Einlagen“ für den Hochtöner sowie für das Terminal auf der Rückseite der Box. Nach anfänglichen Bedenken und Ängsten, das schöne Furnier auf der Frontplatte zu zerfräsen, habe ich mich zögerlich an die erste Fräsung gewagt. Kam mir vor wie ein Chirurg, der das erste mal eine Operation an einem lebenden Patienten macht. Wenn hier nur nichts schief läuft! Mit Hilfe der Frässchablone, welche ich zuvor sauber ausgerichtet und mit Schraubzwingen auf der Front fixiert hatte, ging das Fräsen aber absolut problemlos und der Schnitt ist sehr sauber und gerade geworden. Die kleinen aufstehenden Fasern, die quer zur Faserrichtung entlang des Furniers entstanden sind, ließen sich mühelos mit einem Stück Schleifpapier entfernen.
Für die runden Fräsungen habe ich mir mit ein paar schmalen Holzabschnitten Schablonen hergestellt, die ich im Zentrum mit einer Schraube auf die Frontplatte fixierte und in entsprechendem Abstand eine Bohrung machte, in welche die Führung der Fräse genau hinein passte. Auch das Berechnen war einfach: gewünschter Radius minus 5 mm war das Zentrum der 30 mm Bohrung für die Führung. So wurden die runden Fräsungen zum Kinderspiel. Einfach Schablone anschrauben, Fräse aufstecken und das ganze einmal herumdrehen – fertig. Bei der inneren Fräsung habe ich zwei mal gefräst, das erste mal mit 12mm Frästiefe. Ich habe auch mal versucht, die ganzen 23 mm der Frontplatte auf einmal zu fräsen. Hat ganz gut geklappt, der Fräser hat sich dabei aber leicht bläulich verfärbt, was ich dann noch meinem Schwager beibringen muss.
Zum Schluss musste ich noch die Öffnung für den Bassreflex herausfräsen, 300 x 26 mm. Dabei ist mir ein Lapsus passiert – bei der zweiten Box ist dieser Ausschnitt etwa 4mm zu hoch geraten wegen eines Fehlers beim Einzeichnen. Ich war etwas abgelenkt von meinem kleinen Junior, der gerade dabei war, aus den runden Holzausschnitten der Lautsprecheröffnungen und ein paar anderen Holzresten ein Holzkarren zu basteln. Dieser Lapsus hatte mich sehr geärgert, war doch bis dahin alles nahezu perfekt gelungen. Aber schon bei der ersten Box hatte meine Frau sich über dieses große „Loch“ gewundert und gefragt, ob ich diese nicht mit einem Stück Stoff abdecken wolle. Das werde ich jetzt wohl überlegen müssen, damit man meinen Fehlgriff nicht sieht …

Schleifen und Wachsen

Nachdem alle Löcher gefräst waren (ich hoffe, dass die Chassis denn auch alle schön hinein passen) haben wir beide Boxen rundherum sauber verschliffen mit 280 er Papier. Ich möchte dass die Boxen am Schluss glänzen, was einen entsprechend feiner Schliff benötigt. Das amerikanische Nussbaum-Furnier ist mit dem ersten Anstrich schon schön abgedunkelt und hat einen rot-braunen Farbton angenommen, genau so wie wir es haben wollten. Ich verwendete einen flüssigen, gefärbten Holzwachs, der leicht ölig ist und etwas nach Beize erinnert. Habe auch Versuche gemacht mit Hartwachsöl, aber die Farben mit Flüssigwachs wurden schöner und kräftiger. Am nächsten Tag habe ich noch einmal mit 280er Papier geschliffen, um die aufstehenden Holzfasern zu entfernen und die Oberfläche noch feiner zu machen. Nach einem weiteren Anstrich und 24 Stunden Trocknungszeit habe ich die Boxen von oben bis unten mit feinstem Antikwachs (Bienenwachs) eingerieben. Dieser verleiht dem Holz zusätzlichen Glanz und Schutz. Nach kurzer Trocknungszeit habe ich die Boxen mit einem Baumwolltuch poliert. Die Gehäuse waren soweit fertiggestellt und die Arbeiten in der Werkstatt abgeschlossen. Die Gehäuse wurden anschließend nach Hause transportiert zum Einbau von Weiche, Terminal, Dämmmaterial und der Chassis.

Zusammenbau
Nachdem wir die Einfuhrhürden des Schweizer Zollamtes in Basel überwunden hatten mittels Nachreichen einer Handelsrechnung, welche nicht auf, sondern im Paket war, wurde die Sendung frühmorgens vom Eilboten angeliefert. Was sich da im Karton von Udo befand, würde das Gewicht meiner Duettas noch einmal um je ca. 10 kg vergrößern, womit sie dann gegen 50 kg wiegen. Neben den Chassis quollen mir beim Öffnen ein ganzer Haufen Spulen und Kondensatoren entgegen, die es nun entsprechend zusammen zu löten galt. Da die Ausschnitte für die Terminals auf der Rückseite etwas zu eng waren, musste ich noch einmal in die Werkstatt fahren, um mit eine Holzraspel zu holen. Bevor ich losfuhr, hatte ich mir noch die verschiedenen Bauteile für die Frequenzweichen zusammengestellt um zu sehen, wie groß ich die kleinen Sperrholzbrettchen für die einzelnen Frequenzweichen zuschneiden musste. Auf dem Nachhauseweg fuhr ich noch beim Eisenhandel vorbei, um mir Gummifüsse für die Duettas zu besorgen. Udo rät von Spikes ab und empfiehlt Gummifüsse (ich will abkoppeln, nicht ankoppeln…). Wieder zu hause hatte ich die Bauteile für Bass, Mittel- und Hochton mit Heissleim auf je ein Brettchen geklebt und die Komponenten nachher entsprechend zusammen gelötet, inklusive Anschlusskabel zum Terminal und zu den Lautsprechern. Beim Zusammenbau der Mitteltonweiche, welche sehr aufwändig gestaltet ist, stellte ich fest, dass die 3,9 Ohm / 5W Widerstände fehlten. Natürlich war dieser Wert in meinem lokalen Elektronik-Bastelladen nicht vorrätig. „Ich kann sie für Sie bestellen …“ Könnte ich auch, und in der Zwischenzeit lasse ich den Küchentisch voller Kabel, Spulen und Kondensatoren und den Wohnzimmerboden voller Werkzeug und Kartonschachteln…
Er hatte nur 2,6 Ohm / 5W Widerstände und 33 Ohm / 2W. Do the math …2 x 2,6 Ohm Serie und 2 Stück 33 Ohm parallel gibt genau 4 Ohm! Das sollte doch noch im Toleranzwert liegen und war sofort verfügbar. Somit konnte ich auch die Mitteltonweiche fertig stellen, alle Weichen mit Heißleim in die Box kleben und die Kabel durch die entsprechenden Löcher nach außen ziehen. Nun musste ich noch die Dämmmatten zuschneiden und entsprechend in die Gehäuseteile einbringen. Ein letzter Griff zum Lötkolben, um die Kabel an die Terminals und die Chassis zu löten, und dann konnte es ans Anschrauben gehen.

Erster Hörtest
Nachdem ich die erste Box fertig gestellt und die mittlerweile 50 kg schwere Box an den richtigen Ort gestellt hatte, konnte ich es nicht lassen, die Box anzuschließen für einen ersten Test. Dabei fiel mir sofort auf, dass der Hochton sehr laut war. Eine kurze Kontrolle am Verstärker hat mir dann gezeigt, dass der Hochtonregler auf +8 (!) eingestellt war für die alten NS-10. Regler zurück drehen auf +2 und dann weiterschrauben an der zweiten Box.

Zweiter Hörtest
Endlich hatte ich es geschafft nach genau 3 Wochen Bauzeit – meine Duettas standen fertig im Wohnzimmer und bereit für den Einsatz. Da ich die Duettas bis jetzt noch nie gehört und blind auf die Meinung und Einschätzung zahlreicher Forenuser und Experten vertraut hatte, war ich schon etwas nervös auf diesen Augenblick. Doch bereits die Optik der fertigen Box lässt erahnen, welches klangliche Potenzial in ihr steckt. Der erste Eindruck hat mich etwas verunsichert, was aber schlicht an meinen Hörgewohnheiten lag. Was mir sofort auffiel war die Zurückhaltung im Bassbereich, welche gegenüber meinen alten Subwoofern von Visaton sehr auffällig war. Beim zweiten Hinhören jedoch entpuppte sich die Basswiedergabe als unglaublich trocken, präzis und endlos tief, jedoch sehr ausgewogen und ohne aufdringlich zu sein. Die Mitteltonwiedergabe, ebenfalls sehr präzis, neutral und ausgewogen, füllt die Lücke zwischen Bass und Hochton perfekt. Über den ER4 wurde eigentlich schon genug Positives berichtet. Ich kann mich dem nur anschließen. Die Wiedergabe ist seidig, präzis und brillant, aber ohne jede Aggression und im Vergleich zu den alten NS-10 wie wenn man einen dicken Theatervorhang vor der Box wegzieht.

Fazit
Die Duetta ADW nach Kai B. ist eine Lautsprecherbox, die mit jedem Mal hören mehr Spaß macht. Das räumliche, ausgewogene und lineare Klangbild hat meine Erwartungen bei weiten übertroffen und lässt sich problemlos mit High-End Lautsprechern im 5-stelligen Euro Bereich vergleichen. Ich kann den Bau der Duetta jedem interessierten Hifi-Freund wärmstens empfehlen. Die relativ hohen Kosten für die ETON Chassis mögen auf den ersten Blick zwar etwas abschrecken, man kriegt am Ende jedoch ein Produkt, welches ein Vielfaches dieses Preises wert ist. Wer das Besondere mag, kann sich getrost auch an die abgerundete Variante von Kai wagen.

Dank
Zum Schluss möchte ich Kai danken, der mich mit seinem Blog auf dem Hifi-Forum zum Bau der Duettas motiviert hat und mir freundlicherweise seine Baupläne zur Verfügung gestellt hat. Und natürlich Udo Wohlgemuth, der mit seiner Erfahrung, seinem Wissen und seiner überaus freundlichen und hilfsbereiten Unterstützung ein großer Gewinn für die Selbstbaugemeinde ist.

 Daniel